Dass „Qualität“ mit „Qual“ zu tun hat, ist gerade Lohnfertigern nicht neu. Überraschend sind die kreativen Details – etwa, wenn ein Tüftler auf der Basis eines ohnehin clever konstruierten Spannstocks Maschinenstillstände in Produktionszeiten ummünzt.
Präzision ist bei Riston Betriebsgegenstand. Für seine Kunden aus dem Maschinenbau, der Textil- und Motorsportbranche sowie der Geotechnik und Hydraulikindustrie fertigt die Fellbacher GmbH im Durchschnitt 10 000 verschiedene, allerdings hochgenaue Teile und liefert sie nach Wärme- und Oberflächenbehandlung fix und einbaufertig aus. Die Reklamationsquote ist jeweils kleiner als ein Prozent.
Horst Rohn, der Geschäftsführer des beim Gros seiner Kundschaft als A-Lieferant geführten Betriebs, kennt und nennt den Preis dafür mit gequältem Lächeln: Gerade bei kleinen Stückzahlen habe der Rüst- und Umspannaufwand in verzerrtem Verhältnis zur Produktionszeit gestanden und die Vorrichtungskosten seien oft zu hoch gewesen. Vor allem die bislang verwendete Werkstückspanntechnik habe kaum noch mit dem jungen Maschinenpark des Betriebs und moderner Werkzeugtechnik zusammengepasst. Insoweit war jedes Gutteil ein Arbeitssieg – Rohn beschloss, spanntechnisch nachzubessern.
Erste Hilfe bot der Spannstock Manok der Marbacher Hainbuch GmbH. Eingesetzt auf dem Bearbeitungszentrum P60 von Deckel Maho, ließen sich runde Teile mit ihm sofort um die Hälfte schneller spannen als mit Backenfuttern. Die gesamte Stückzeit wurde um 20 % reduziert.
Ermutigt durch solchen Erfolg, baute Rohn eine gehärtete Verstärkungsplatte, die er mit dem Spannstock verschraubte und verstiftete und dessen Steifigkeit weiter erhöhte. Gleichzeitig diente die Konstruktion als Nullpunkt-Ausrichtplatte. Kombiniert mit einem Dorn, ließen sich die Aufspann- und Ausrichtzeiten auf dem Rundtisch der P60 so um 50 % senken.
Grundsätzlich müssten sich mit dem gleichen Spannstock auch kubische Teile spannen lassen, dachte Rohn denn auch gleich einen Schritt weiter und entwickelte ein zweigeteiltes Betriebsmittel aus dem immer gleichen Werkstückträger und jeweils einer teileabhängigen Spannvorrichtung. Bei dem Träger sind Spanndurchmesser, Auflagefläche sowie die gehärtete und geschliffene Arretierung zur Aufnahme von individuellen Vorrichtungen standardisiert. Die teileabhängigen Aufnahmen werden mit den Vorrichtungsträgern verschraubt sowie verstiftet und sind leicht austauschbar. Da bei kubischen oder nicht-zentrischen Teilen das Ausrichten immer zeitaufwendig ist, arbeitete Rohn am Auflagerand der oberen Planfläche drei Nuten ein – davon eine mit Passmaß für die Arretierung und Ausrichtung.
Riston setzt das Hainbuch’sche Standard-Spannzeug für nahezu alle seine Teile bis 65 mm Durchmesser ein. Zerspant wird stets mit den von den Werkzeugherstellern empfohlenen hohen Schnittwerten. Auch bei dünnwandigenTeilen ergaben sich hier bislang keine Probleme. Durch die Erweiterungen sei der Manok binnen kurzer Zeit zu einem Universalspanngerät geworden, freut sich Kreativkopf Horst Rohn. So würde die Umrüstzeit in vielen Fällen bis zu 90 % gesenkt, da jetzt allein noch die Spannköpfe und die Anschläge zu wechseln seien.
Mehr noch: Bei Riston werden die Werkstücke kleiner und mittlerer Lose jetzt außerhalb der Werkzeugmaschine in einer Zweitvorrichtung umgespannt und ausgerichtet, so dass nur mehr ein Umspannen der Teile mit festem Zeitwert um jeweils 15 s anfällt. Dadurch wird der Stillstand zu Produktionszeit, und die Einsparung liegt meist über 50 %.
Riston-Chef Rohn zieht Zwischenbilanz: „Die Vorrichtungskosten sind auf rund 30 Prozent reduziert, terminlich sind wir flexibler geworden und können im Wiederholfall – da nur geringer Aufwand für das Rüsten und Spannen entsteht – sehr schnell reagieren. Die Kosten dafür sind innerhalb weniger Wochen amortisiert.“ Sein Unternehmen hat mittlerweile für sämtliche Fräsmaschinen und -zentren einen Manok-Spannstock angeschafft, in bewährter Technik erweitert und bietet die Lösung Dritten als eigenes Produkt an. fi
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