Es ist selten nur der Standort, der die Wettbewerbsfähigkeit bestimmt. Entscheidend sind Produkt, Know-how und Technik. Ein Thüringer Werkzeugbauer produziert mit einer automatisierten Erodierzelle nicht nur günstiger, sondern auch schneller und besser.
Fertigungsautomation ist bei der Kronacher Werkzeugbau Klug GmbH + Co. KG in Neuhaus-Schierschnitz mehr als nur ein Mittel zur Kosteneinsparung. Das vollautomatisierte, dreischichtige Erodieren an sieben Tagen die Woche ist für die Thüringer Voraussetzung für die Standortsicherung.
KWB fertigt Ein- und Zweikomponenten-Tools für Pkw-Bedienelemente. Fensterheber, Armaturen-, Klima- und Abdeckteile des Unternehmens finden sich in den meisten deutschen Autos. Ein weiterer Teil der Produktion geht in den französischen Pkw-Bau. Im direkten Geschäft werden etwa 25 Kunden bedient. Der Druck rund um die stark internationalisierte Branche ist enorm.
Weil der KWB-Formenbau an allen Wochentagen dreischichtig arbeite, so erklärt Geschäftsführer Dietmar Korb, habe es beim Senkerodieren Rationalisierungsbedarf gegeben. Zudem fehlten Kapazitätsreserven.
Der durchschnittliche Personalkostenanteil lag bei 40 %. Das Anfang 2005 gesteckte Ziel war insoweit, diese Quote um ein Drittel zu senken. Das sollte sowohl über Produktivitätszuwachs erreicht werden als auch durch verbesserte Qualität. Weitere Kosten sollten per Verringerung der Fertigungsfehler gespart werden. Für das so genannte Eigenverschulden bedeutete dies: minus 10 %. Zudem plante Korb, den Maschinenstundensatz in etwa zu halbieren. Die Analyse bisheriger Schritte im Bereich Senkerodieren ergab folgenden Ablauf:
- das manuelle Vermessen und Einbuchen in die Steuerung,
- die Bereitstellung der Elektroden durch Vorhaltesyteme oder von Hand sowie
- die Werkstückver- und -entsorgung zu Lasten der möglichen Bearbeitungszeit, inklusive der damit zwangsläufig verbundenen Verwechslungsfehler durch die Ähnlichkeit der Elektroden untereinander.
Angestrebt wurde eine weitgehende Beschleunigung und Sicherung dieses Prozesses durch Automatisierung. Eine 2001 angeschaffte Erodiermaschine sollte dabei eingebunden werden.
Das Konzept der Charmilles Technologies GmbH bot sich hier als geeignet an. Komponenten der als Turnkey-Lösung angebotenen Erodierzelle des Fellbacher Unternehmens sollten sein
- eine Zeiss-Messstation zur externen Voreinstellung und Identifikation der Elektroden nebst Ermittlung von Versatzdaten,
- ein Job-Management zum Erstellen der Erodierprogramme einschließlich Technologie, Hinzufügen von Versatzdaten, Simulation und Weiterleiten der Jobs an die Maschinen,
- zwei Senkerodieranlagen Typ Charmilles Roboform 350 und 550 sowie zwischen diesen angeordnet
- ein robotisiertes Werkzeug- und Werkstücklager des Typs Toolmaster mit 204 Elektroden- und sechs Palettenplätzen sowie je einer Belade- und Entleerstation.
Außerdem sollte die bestehende Roboform-51-Anlage per Zellensteuerung integriert werden.
Was KWB-Chef Korb überzeugte, war die schlüssige Anordnung der Prozessschritte sowie die grafisch-interaktive Steuerung. Ausschlaggebend waren auch die mit 97,4 % garantierte Lieferfähigkeit für Ersatzteile und das saubere Schnittstellen-Management zwischen den einzelnen Anlagenkomponenten. Hinzu kam das Verhältnis von Preis zu Leistung.
Nach technischer Klärung wurde eine Zeitspanne von drei Wochen vereinbart für die Lieferung, Montage und Inbetriebnahme. Parallel zur Installation der Erodierzelle sollten die KWB-Mitarbeiter in Fellbach mit der Technik der Anlage vertraut gemacht und nach der Inbetriebnahme in Neuhaus-Schierschnitz weiter geschult werden.
Statt der vereinbarten drei, war das Projekt schon in zwei Wochen abgewickelt, merkt Dietmar Korb an. Durch die Produktivität der neuen Zelle seien drei ältere Senkerodieranlagen entbehrlich geworden – dies sei auch so geplant gewesen. Eine der Altmaschinen habe man jedoch nicht entfernt, sondern setze sie vielmehr als Kapazitätsreserve ein. Gerüstet werden die beiden Maschinen der neuen Erodierzelle jeweils parallel zur Haupt-Bearbeitungszeit.
Durch das automatisierte Vermessen und die nun verwechslungssichere Identifikation der Elektroden per Chip ist auch eine chaotische Bestückung des Elektroden-Racks möglich. Dennoch sei die Quote an Eigenfehlern um mehr als die anvisierten 10 % gesunken, berichtet der KWB-Geschäftsführer.
Der Maschinenstundensatz wurde auf die Hälfte reduziert, die Produktivität beim Senkerodieren um rund 300 % gesteigert. Da sich Wochenend-Bereitschaftsdienste erübrigten, sanken die Personalkosten auf 25 %. Nach händischem Einbringen ins Messsystem arbeitet die Zelle selbständig.
Auf Grund der bisherigen Erfahrungen rechnet Dietmar Korb mit einer Amortisationszeit von vier Jahren. Last but not least sei durch die verbesserte Generatortechnik der Charmilles-Maschinen auch die Oberflächenqualität der Formteile stark verbessert worden.
Dipl.-Ing. Wolfgang Filì Fachjournalist in Köln
Personalkosten wurden auf ein Viertel gesenkt
6000 volle Stunden Betrieb in jedem Jahr
Teilen:
