Huhtamaki hat die innerbetriebliche Logistik im Werk Katowice grundlegend neu gestaltet. Die Produktion wird komplett ver- und entsorgt, zwei Lager nehmen Vorprodukte und versandfertige Paletten auf. Die Lagerhaltungs- und Transportkosten fallen so heute geringer aus.
Innerhalb von 15 Monaten nach Auftragsvergabe waren die neuen Strukturen implementiert, ein Hochregal- und ein automatisches Kleinteilelager (AKL) gebaut und Förder- und Steuerungstechnik samt Lagerverwaltungssoftware installiert. „Und das, obwohl wir die Logistiklösung bei laufender Produktion umsetzen mussten und nur schrittweise in Betrieb nehmen konnten“, berichtet Zbigniew Woznica, bei Huhtamaki Polska IT-Projektleiter. Die polnische Tochtergesellschaft der Huhtamäki Oyj, Espoo/Finnland, stellt unter anderem Lebensmittelverpackungen und Fast-Food-Geschirr her, und optimierte im Verlauf dieses Projekts die innerbetriebliche Logistik mit klaren Zielvorgaben:
- Reduzierte Lagerhaltungskosten, Personalkapazitäten und Transportkosten,
- eine verkürzte Reaktionszeit bei Nachfragespitzen sowie
- eine höhere Lieferqualität
waren zu erreichen. Weil Huhtamaki mit der Neustrukturierung zudem die Gesamtlogistik zentralisieren wollte, „musste ein Logistik-Konzept umgesetzt werden, das über die klassischen Anforderungen eines Großlagers deutlich hinausreichte“, ergänzt Projektleiter Gerhard Wolf von der Giebelstädter SSI Schäfer Noell GmbH, die als Generalunternehmer für das Projekt verantwortlich war. „Da die neue Lagertechnik an bestehende Produktionsprozesse anzubinden war, galt es, von der Produktion bis zum Versandbereich eine Vielzahl materialfluss- und prozesstechnischer Herausforderungen zu lösen.“ Eine davon verlangte aufgrund der Hygieneanforderungen das Freihalten der Produktionsbereiche von Ladehilfsmitteln und Flurförderzeugen.
Huhtamaki wollte die Produktionsanlagen über eine Kartonfördertechnik ver- und entsorgen, die auch über Sequenzierungsfunktionen verfügen sollte. Halbfertigprodukte sollten innerhalb des Produktionsbereichs im Karton-AKL zwischengelagert werden. Die Palettiervorgänge sowie das Umreifen beladener Paletten mit Stretchfolie sollte automatisiert werden, zusammen mit der abrufbereiten Einlagerung der Paletten in das Versand-Hochregallager sowie der auftragsgerechten Auslagerung.
Zunächst ging das SSI-Projektteam daran, alle kundenseitig gewünschten Abläufe in einer dreimonatigen Projektierungsphase durchzuplanen und zu analysieren. Um die Materialströme zu entzerren und eine gute Auslastung der Produktionskapazitäten zu sichern, erfolgte zunächst die Einrichtung des AKL-Bereichs. Das Kartonlager dient als Puffer zwischen der Vorproduktion und der Fertigstellung.
Nachdem die 30 verschiedenen, überwiegend aus Kunststoff hergestellten Vorprodukte aus dem Thermoforming kommen, packen die Huhtamaki-Mitarbeiter sie direkt an den Maschinenarbeitsplätzen in Kartons. Ein Hängeförderer im gesamten Produktionsbereich versorgt die Arbeitsplätze mit den benötigten Kartonagen verschiedener Größe. Die gefüllten Kartons erhalten einen Barcode zur Produktidentifikation, werden per Scanner erfasst und über ein spezielles Kartonfördersystem der Grazer SSI Schäfer Peem GmbH zu den vier Einlagerstationen des AKL befördert. Dabei durchlaufen sie die Konturenkontrolle, so dass sie sortenrein zwischengelagert werden. Das dazu installierte viergassige Karton-AKL ist 63 m lang, 17 m breit und 8 m hoch. In den für dreifachtiefe Lagerung ausgelegten Regalen finden insgesamt mehr als 17 000 der bis zu 20 kg schweren Kartons Platz. Mit bis zu 4 m/s und einer Hubgeschwindigkeit von 2 m/s sausen die vier Regalbediengeräte mit Kombiteleskop durch die Gassen. Auf diese Weise können die vier Geräte bis zu 385 Kartons/h ein- und auslagern.
Das von SSI Schäfer Noell installierte Lagerverwaltungssystem Ant steuert die Subsysteme. Es errechnet auch den Bedarf an „Dreier-Packs“, wenn die Vorprodukte vom Printbereich angefordert werden. Die Regalbediengeräte lagern die entsprechende Anzahl aus und führen die Kartons den Bereitstellbahnen zu, die die Artikel direkt an die Druckmaschinen transportieren. Dort werden die Kunststoffprodukte entnommen und mit den erforderlichen Aufdrucken versehen. Mitarbeiter direkt an den Produktionslinien packen dann wieder die bedruckten Kunststoffprodukte – jetzt als Fertigware – in Kartons und stellen sie auf ein Förderband, das die verschiedenen Kartons einem Sortierpuffer zuführt. Dorthin gelangen auch die Endprodukte aus der Papierproduktion des Werkes.
Ein System aus Hubwippen und Förderkreiseln puffert die Kartons so lange auf, bis die für eine Palette erforderlichen Pakete vorhanden sind. Auf Vorgabe des Lagerverwaltungsrechners werden die entsprechenden Pakete während des Umlaufens der Sorterkreisel produktrein auf die angeschlossenen Ausschleusbahnen sortiert. Dort übernimmt sie ein automatischer Lagenpalettierer, der sie auf Euro-Paletten stapelt. Im anschließenden Stretcher – wiederum automatisch und im gleichen Förderstrom – werden die Paletten zur Transportsicherung mit Stretch-Folie umwickelt.
Über eine Palettenförderanlage gelangen die versandfertigen Paletten abschließend in das vollautomatische Paletten-Hochregallager, wo sie bis zum Versandabruf lagern. Das Hochregallager fungiert als reines Auslieferungslager für den termingerechten Versand. 13 000 Palettenstellplätze für doppelttiefe Lagerung sind in dem 74 m langen, 36 m breiten und 28 m hohen Regallager verfügbar. Die bis zu 2,20 m hohen Euro-Paletten können maximal 400 kg wiegen. In den fünf Gassen des Hochregallagers sorgen Regalbediengeräte mit Teleskopgabeln und einer Geschwindigkeit von bis zu 180 m/min für schnelles Ein- und Auslagern. Mit ihrer Hubgeschwindigkeit von 60 m/min erreichen die Geräte eine Umschlagsleistung zwischen 25 Doppel- oder 54 Einzelspielen/h. Bei Versandabruf erfolgt die Auslagerung über Rollenbahnen und zwei Verschiebewagen direkt in den Verladebereich, in dem die Paletten dann auf 20 Gefällerollenbahnen zur Abnahme bereitstehen.
Das gesamte Prozessmanagement für die hochdynamischen Abläufe übernimmt das Lagerverwaltungssystem (LVS) Ant. Unterhalb des kundenseitigen Hostsystems sorgt das LVS nicht allein für eine transparente, effiziente Lagerverwaltung. Es steuert im Lager von Huhtamaki die Warenein- und -ausgangsfunktionen von AKL und Paletten-Hochregallager ebenso wie die Produktionsversorgung und die komplexen Fördertechnik- und Sortiersysteme. Als weitere Softwaresysteme kommen in Katowice die Oracle Database Standard Edition als Datenbank sowie der Win- dows 2000 Advanced Server als Betriebssystem zum Einsatz. Zwei PC-gestützte Visualisierungssysteme informieren die Mitarbeiter des Leitstands über die aktuellen Anlagenzustände und -auslastungen und zeigen auftretende Ablaufunterbrechungen an.
Mit dem neuen Produktionswerk in Katowice steht Huhtamaki nun eine hochautomatisierte Fabrik mit modernen Produktionsprozessen zur Verfügung. „Eine zukunftsweisende Logistik-Lösung, die alle Anforderungen an bedarfsgerechte, wirtschaftliche Produktionsabläufe und exakte Versorgung und Belieferung der Kunden erfüllt“, resümiert SSI-Projektleiter Wolf. „Wir konnten den Anforderungen des Auftraggebers vollkommen gerecht werden und alle Zielvorgaben entsprechend umsetzen.“ co
Kartonlager dient als Zwischenpuffer vor der Fertigstellung
Lagerverwaltung versorgt auch die Produktion
Teilen:
