Die Lagertechnik muss sich den kürzer werdenden Innovationszyklen der Produkte anpassen, die sie ein- und auslagert. Klein, schnell und flexibel heißt die Devise – möglichst verbunden mit einem geringeren Energieverbrauch. Hohe Verfügbarkeit und einfachere Instandhaltung erleichtern den Einsatz.
Von unserem Redaktionsmitglied Michael Corban michael.corban@konradin.de
Flexible Lagertechnik macht das Leben leichter, wenn der Materialfluss im Unternehmen in neue Bahnen gelenkt wird. Steigt gleichzeitig die Leistung bei sinkenden Betriebskosten, fällt der Einsatz moderner Technologien leicht. Zahlreiche Tipps liefern die Dortmunder Gespräche, veranstaltet vom Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik (IML) in Dortmund. Aus dem umfangreichen Programm der diesjährigen Veranstaltung beschreibt der Industrieanzeiger nachfolgend zwei Entwicklungen aus dem Bereich der Lagertechnik. Einerseits das nun serienreife Multishuttle für das Ein- und Auslagern eher kleinerer Lasten im Hochregallager, andererseits den Transfaster für eher größere Lasten. Neben diesen beiden Lösungen wird der Industrieanzeiger in der Ausgabe 45 noch weitere vorstellen, darunter auch ein Kommissioniersystem, das bis zu 1000 Picks/h erlaubt.
Eine Alternative zu Regalbediengeräten stellte die Wartenberger Krusche Lagertechnik AG vor. Das System ähnelt einem Aufzug, der sich parallel zur Lagergasse verfahren lässt. Transfaster nennt sich diese Kombination, bei der die Verfahreinheit auf Fahrschienen in der obersten Fachebene läuft. Über die Hubvorrichtung lässt sich so jedes Fach innerhalb der Gasse erreichen. Einer der Vorteile: Der Gang unterhalb des Lagerbediengerätes bleibt frei und kann im Bedarfsfall auch mit einem konventionellen Schmalgangstapler befahren werden.
Die Leistung eines Transfasters liegt nach Angaben des Herstellers etwa im Bereich der von Regalbediengeräten und ist doppelt so groß wie die eines Schmalgangstaplers. Entscheidend ist aber, dass sich mehrere Transfaster übereinander einsetzen lassen – jeweils angebracht auf der darunter liegenden Fachebene. Damit lässt sich das Hochregallager deutlich schneller bedienen, auch wenn der zweite Transfaster die Stellplätze der obersten Ebene nicht mehr erreicht. Analoges gilt für die weiteren Transfaster. Denn die Anzahl der Plätze, die durch weiter unten laufende Systeme nicht erreicht wird, ist verglichen mit der Gesamtzahl an Stellfächern gering. Gleiches gilt bei Ausfall eines Transfasters. Die Anzahl der dann nicht mehr erreichbaren Fächer ist minimal, da alle weiteren Einheiten um das defekte Gerät herum fahren können.
Steuerungstechnisch haben die Wartenberger Ingenieure schon bis zu fünf Transfaster übereinander realisiert – ein System von nicht zu unterschätzender Komplexität. Denn die Verfahreinheiten bewegen sich bereits während des Hubvorgangs, der dennoch pendelfrei ablaufen soll. Ebenfalls integriert sind Notfallstrategien, etwa für einen Stromausfall. Bei Anfahrt auf den Endpunkt der Lagergasse wird das System so abgebremst, dass bei einem Energieausfall die hängende Last immer sicher auspendeln kann – ohne eventuell die Hallenwand zu durchschlagen.
Die Transfastertechnologie bietet aber noch eine Reihe weiterer Vorteile, die zusammen die Effektivität eines Lagers deutlich erhöhen können:
- Die Zu- und Abfördertechnik lässt sich leicht in jeder Ebene anbinden, sowohl an der Regalstirnseite wie im Regalbereich selbst.
- Das System lässt sich nach Aufstellen der Regale in kurzer Zeit installieren, ohne dass dazu ein Dach oder eine Wand geöffnet werden müssen.
- Über den zugehörigen Transmover lässt sich ein Transfaster in eine andere Gasse umsetzen. Ein System kann so mehrere Gassen bedienen.
- Flexibel lässt sich die Transfaster-Technologie auch nach einem Lagerumbau einsetzen.
Nach Angaben von Krusche können die meisten Regale heute die zusätzliche Belastung durch den Transfaster aufnehmen. Sowohl statische wie dynamische Kräfte stellen im Normalfall kein Problem dar. Der Anwender erhält mit der Transfaster-Technologie eine Lösung, welche die Durchsatzkosten pro Palette gegenüber alternativen Systemen senkt.
Ebenfalls sehr flexibel einsetzbar ist das von IML und der Siemens Dematic AG, Nürnberg, entwickelte schienengebundene Multi-Shuttle. Das kompakte Gerät lässt sich in jeder Regalgasse und jeder Behälterebene verfahren. Es bezieht seine Energie aus der stromführenden Shuttlerail. Kondensatoren sorgen für die Energiepufferung, so dass auf Akkus verzichtet werden kann. In der Summe erfüllt es wiederum alle Anforderungen, die heute an solche Systeme gestellt werden. Dazu zählen
- geringer Energiebedarf,
- Modularität,
- Redundanz und
- hohe Verfügbarkeit.
Bezüglich der Wirtschaftlichkeit machen die Anbieter folgende Aussage: Bei hohen Kapazitätsanforderungen ist das automatische Kleinteilelager, bei niedrigen Anforderungen das Multishuttle wirtschaftlicher. Den entscheidenden Beitrag liefern dabei die niedrigen Energiekosten.
Der Zu- und Abfördertechnik sind keine Grenzen gesetzt
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