„In einem Jahr wird das Spektrum an Lösungen viel facettenreicher sein“

Von unserem Redaktionsmitglied Norbert Berger

? Was verstehen Sie unter Virtueller Produktentwicklung?

! Eine einfache Definition gibt es dafür nicht. Am besten läßt sich die Virtuelle Produktentwicklung als Kombination zwischen physischer und virtueller Welt begreifen. Im Wechselspiel zwischen der sogenannten Virtual Reality und Rapid Prototyping wird dies deutlich. Virtuelle Produktentwicklung verändert den Produktentwicklungsprozeß.

? Welchen Nutzen hat der Anwender von dieser Technologie?

!Sie hilft bei der Individualisierung des Produkts. Änderungswünsche lassen sich leicht durchführen und somit wird der Produktentstehungsprozeß deutlich verkürzt. Zu beachten ist, daß die Prozeßkette neue Technologien braucht und auf diese abgestimmt sein muß. Zu nennen ist hier das Reverse Engineering (RE).

?Was benötigt der Anwender, um diese Technik zu nutzen?

! Falls die Technik nur gelegentlich zum Einsatz kommt, kann es sich lohnen, eine Fräsmaschine mit einem Taster zum Digitalisieren auszustatten. Durch Weiterverarbeiten der Abtastergebnisse mit geeigneter RE-Software lassen sich die Daten für die Konstruktion aufbereiten, um ein virtuelles Modell herzustellen. Will der Anwender jedoch konstruktiv änderbare Daten, sollte er besser einen Dienstleister in Anspruch nehmen. Die Bedienung solcher Systeme ist sehr komplex, die Software teuer und die Mitarbeiter müssen dafür geschult werden.

? Wo sind die Grenzen des Verfahrens?

! In erster Linie beim Erfassen der Daten selbst. Außerdem gibt es für das Digitalisieren der Daten keine Normung. Auch fehlt es an einer vernünftigen Standardisierung im gesamten Bereich des Informationsaustausches der Daten. Die derzeit eingesetzten Schnittstellen wie VDA, Step und Iges zeigen Schwächen. Zudem stellt sich immer die Frage, an welcher Stelle das Ingenieurwissen und die konstruktiven Rand-bedingungen in den Prozeß einfließen sollten.

? Wie sieht es mit den Genauigkeiten aus?

!Diese hängen sehr stark vom eingesetzten Digitalisierungsverfahren ab. Genauigkeiten bis hinein in den Mikrometerbereich sind möglich. Dabei ist darauf zu achten, daß die Punktemenge und der Zeitaufwand für die Weiterverarbeitung in einem sinnvollen Rahmen bleiben.

? Viele Systeme bieten einen Soll-Ist-Vergleich an. Was ist darunter zu verstehen?

! Die aufgenommenen Daten werden mit den vorhandenen CAD-Modelldaten verglichen. Die Ergebnisse einer Farbanalyse zeigen die Abweichungen an. Ein Problem ist dabei, daß die Punkte im Gegensatz zum CAD-Modell keine Orientierung in einem Koordinatensystem besitzen. Das Einpassen der Punkte in das CAD-Modell kann daher sehr schwierig sein.

? Was tut sich derzeit auf dem Markt? Soll der Anwender mit dem Kauf noch warten?

! Im Moment ist sehr viel Bewegung zu erkennen. Falls der Druck zur Anschaffung eines Systems nicht zu groß ist, sollte der Anwender versuchen, sich mit einem Dienstleister über Wasser zu halten. In spätestens einem Jahr wird das Produktspektrum viel facettenreicher sein. Sowohl auf dem Sensor-Markt als auch im Bereich der CAD-Systeme wird viel passieren. Interessant zu beobachten ist, daß viele Entwicklungen weniger im Maschinenbau als vielmehr in den Bereichen Film-Animation und dem Human Modeling vorangetrieben werden.

Eines muß ich unbedingt raten: Vor einem Kauf sollte der Anwender das Verfahren an kritischen Teilen testen lassen, um die Vor- und Nachteile kennen-zulernen.