Seit März muss der Arbeitgeber sicherstellen, dass die strengeren Grenzwerte bei Lärm und die erstmals eingeführten Werte bei Vibrationen eingehalten werden. Vorrang genießen neue, leise und vibrationsarme Werkzeuge. Erst wenn diese Möglichkeiten ausgeschöpft sind, kommen Organisation und Schutzausrüstung zum Zug.
Nach fast fünf Jahren vorlaufzeitg sind nun zwei EG-Richtlinien zum Schutz vor Lärm und Vibrationen in nationales Recht umgesetzt worden. Übergangsfristen für die produzierende Industrie gibt es nicht, so dass der Arbeitgeber nun handeln muss.
„Ein zentrales Merkmal der Verordnung ist das Minimierungsgebot: vorrangig ist zu prüfen, ob sich die Belastung mit dem Stand der Technik entsprechenden, modernen Arbeitsmitteln senken lässt“, berichtet Dr. Christoph Hecker, Obmann von für Lärm und Vibrationen zuständigen berufsgenossenschaftlichen Präventionsausschüssen, die bundesweit von der Berufsgenossenschaft Metall Nord Süd (BGM) in Mainz koordiniert werden. Explizit hingewiesen wird in der Verordnung etwa auf „schwingungsgedämpfte, handgehaltene oder handgeführte Arbeitsmaschinen, welche die auf den Hand-Arm-Bereich übertragene Vibration verringern“. Soll heißen: Zunächst muss sichergestellt sein, dass die Werker mit den für ihre Arbeit besten Meißeln oder Schleifmaschinen arbeiten, deren Vibrationswerte auch bei Dauerbelastung unbedenklich sein sollen. Erst danach dürfen organisatorische Maßnahmen in Betracht gezogen werden. Sollte anschließend die Belastung immer noch zu hoch sein, kommt persönliche Schutzausrüstung zum Einsatz. Der Arbeitgeber muss dazu für jeden Arbeitsplatz
- die Risiken ermitteln,
- die Exposition auf ein Minimum verringern
- die Mitarbeiter unterweisen und medizinisch betreuen, falls sich ein Überschreiten der sogenannten Auslösewerte nicht vermeiden lässt.
Nach Schätzungen der Berufsgenossenschaften sind in Deutschland vier bis fünf Millionen Beschäftigte gefährdendem Lärm bei der Arbeit ausgesetzt. „Bei Hand-Arm-Vibrationen gehen wir von anderthalb bis zwei Millionen Betroffenen aus“, so Hecker weiter. Spitzenreiter seien die Branchen Bau- und Metallindustrie, in letzterer vor allem die Gießereien. „Und immerhin rund 600 000 Menschen sind im Beruf gesundheitsgefährdenden Ganzkörpervibrationen ausgesetzt.“
Vorgehen in der Praxis: das Drei-Stufen-Modell
Der einfachste Weg, die neuen Grenzwerte einzuhalten, besteht für den Arbeitgeber darin, falls möglich, Werkzeuge – oder allgemeiner: Arbeitsmittel – zu verwenden, die bezüglich Lärm und Vibrationen unterhalb der Auslösewerte bleiben. Hersteller wie Atlas Copco Tools empfehlen darüber hinaus das Vorgehen nach dem sogenannten Drei-Stufen-Modell zum Risikomanagement, das in dem Taschenbuch „Vibrationen und deren Bewertung bei Handwerkzeugen“ detaillierter und mit Praxisbeispielen versehen erläutert wird. Analog dazu kann auch mit dem Thema Lärm verfahren werden.
Stufe 1: In jeder Fertigung gibt es Arbeiten, von denen man weiß, dass die Vibrationen niedrig sind und der Belastungswert für den Arbeitnehmer mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit unter dem Auslösewert liegt. Diese Arbeitsplätze lassen sich von den weiteren Untersuchungen ausschließen.
Stufe 2: Anhand verfügbarer Informationen lässt sich die Vibrationsbelastung schätzen. Der Hauptkatalog Industriewerkzeuge von Atlas Copco Tools liefert im Anhang sowohl Schall- als auch Vibrationswerte aller eigenen Werkzeuge. Damit werden weitere Arbeitsgruppen identifiziert, deren Arbeitsbedingungen nicht weiter zu untersuchen sind. Oft genügt es hier, den Vibrationswert und insbesondere auch die effektive Expositionsdauer der Vibrationseinwirkung zu schätzen, um zu zeigen, dass die Belastung unter dem Auslösewert liegt.
Stufe 3: Übrig geblieben sind nun die Risikofälle. Hier bieten sich zwei Möglichkeiten an. Entweder lässt man genau ermitteln, ob der Auslösewert tatsächlich überschritten wird, oder man schaltet das Risiko von vornherein aus, indem man mit alternativen und vibrationsärmeren Werkzeugen arbeitet. Da die messtechnische Erfassung in der Praxis sehr schwierig ist, empfiehlt sich der zweite Weg. Moderne Schleifwerkzerkzeuge verfügen beispielsweise über Schwingungsdämpfer, Meißelhämmer haben eine eine Rückschlagdämpfung.
Atlas Copco empfiehlt zudem insbesondere bei Druckluftwerkzeugen eine Überprüfung der Druckluftversorgung. So führt etwa beim Schleifen schon ein Druckverlust von 1 bar zu einem rund 30 % geringeren Materialabtrag. Das heißt, der Werker muss rund 40 % länger arbeiten – was direkt seine Expositionszeit beeinflusst. Mit der Wahl eines Werkzeuges, mit dem der Werker produktiver arbeitet, lässt sich also ebenfalls die Expositionsdauer senken.
Auch die Berufsgenossenschaften unterstützen die Anwender bei der Umsetzung der Verordnung, so Dr. Christoph Hecker. „Dazu erstellen wir Handlungsanleitungen für Arbeitgeber sowie Arbeitnehmer und bieten im Rahmen des gesetzlichen Auftrags der Unfallversicherungsträger unseren Service vom messtechnischen Dienst bis hin zu Empfehlungen zur arbeitsmedizinischen Vorsorge an.“
Michael Corban Fachjournalist in Königswinter
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