Im Coburger Stammwerk hat die Kaeser Kompressoren GmbH eigens ein Forschungs- und Entwicklungszentrum eingerichtet, um die Innovationstätigkeit zu forcieren.
Von unserem Redaktionsmitglied Olaf Stauß olaf.stauss@konradin.de
Rund 6 Mio. Euro hat sich die Kaeser Kompressoren GmbH ihr neues Forschungs- und Entwicklungszentrum im Coburger Hauptwerk kosten lassen. „Uns soll die Zukunft gehören“, begründete Thomas Kaeser die Investition. Für den Geschäftsführer, einen Enkel des Firmengründers, bedeutet dies, die Belegschaft von rund 3000 Beschäftigten weltweit und davon 1600 in Coburg „mindestens zu halten“. Nach eigenen Angaben hat der Kompressorenhersteller 2002 einen konsolidierten Gruppenumsatz von rund 360 Mio. Euro erwirtschaftet und erwartet für das laufende Jahr eine „kleine zweistellige Steigerung“.
Technisch sei das Entwicklungszentrum auf dem „allerneusten Stand“, bekräftigt Kaeser. Es soll den Ingenieuren „optimale Arbeitsbedingungen“ bieten. Fünf bis sechs Maschinen können jetzt unter reproduzierbaren Umgebungsbedingungen getestet und damit simultan entwickelt und in den Markt gebracht werden. Bisher mussten die Versuche an großen Anlagen mit dem Arbeitsanfall in den Serien-Prüfständen abgestimmt werden. Nun stehen den Entwicklern 1000 kW Anschlussleistung mit variablen Netzfrequenzen zur Verfügung. „Wenn wir jetzt prüfen wollen, können wir das jederzeit tun“, betont Thomas Kaeser und verspricht sich davon ein gesteigertes Innovationstempo. Dieses Jahr möchte der Mittelständler fünf Ingenieure eigens für die Arbeit in der neuen Halle einstellen, während für Tests die Facharbeiter aus den zuständigen Abteilungen abgezogen werden.
Von grauer Werkshallenatmospäre war bei der Einweihung für die Festgäste nichts zu spüren: Tageslicht durchflutet die Deckenfenster und verleiht dem Neubau das Flair einer Versammlungshalle. Die Lüftungstechnik und die Kühlwasserversorgung – worin das eigentliche technische Potenzial der Anlage steckt – sind hinter Wänden und Deckenverkleidung verborgen. Bis zu 800 kW Abwärme, die bei Testläufen wassergekühlter Maschinen anfallen können, lassen sich über zwei Kühltürme aus der Halle abführen. Ein Prüfraum ist zum Beispiel mit einem rund 10 m² flächig-großen Luftaustrittselement ausgestattet, das Prototypen in einen bis zu 80 000 m³/h starken Luftstrom einhüllt. Die Ingenieure können so die unterschiedlichsten Betriebsbedingungen simulieren, etwa wie in der Sahara oder am Polarkreis – ganz nach den jeweiligen Prüfanforderungen.
Unternehmenschef Thomas Kaeser nennt drei Ziele, die beim Fortentwickeln heutiger Druckluftstationen im Vordergrund stehen: Die Anlagen sollen die Druckluft immer wirtschaftlicher, zuverlässiger und geräuschärmer produzieren. Unter anderem gilt es, neue Materialien zu testen und Reinheitsklassen zu verifizieren, „die außer uns kaum jemand messen kann“. Erwin Ruppelt, leitender Projektingenieur bei Kaeser, erinnert daran, dass nicht mehr der Kompressor als Komponente im Fokus steht, sondern die Station als Gesamtsystem – was den Prüf- und Entwicklungsaufwand enorm erhöht und damit die Ansprüche an die Prüfumgebung.
Besonders diffizil und aufwendig gestaltet sich die Aufgabe, den Lärmpegel der Maschinen zu senken, weil jede einzelne Komponente zur Geräuschentwicklung einer Anlage beiträgt. Umso wichtiger ist, dass die Halle still bleibt und die Akustiktests weder mit Lüftungs- noch Trafogeräuschen stört – und genau dafür dürften auch die Mitarbeiter dankbar sein, die in der neuen Halle tätig sein werden.
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