Seit der Übernahme durch die Abac-Gruppe im Jahr 2000 ist Alup-Kompressoren auf Erfolgskurs. Das Management-Team startete eine Innovationsinitiative und baute die Fertigung um. Jüngste Neuheit ist ein drehzahlgeregelter 15-kW-Schraubenkompressor in Waschmaschinengröße.
Von unserem Redaktionsmitglied Olaf Stauß olaf.stauss@konradin.de
Die Manager der Alup-Kompressoren GmbH sind zurzeit selten am Stammsitz in Köngen anzutreffen. Vielmehr bereisen sie die ganze Welt, um zusätzliche Märkte zu erschließen. Im Kalender von Rainer Haja beispielsweise, innerhalb der Führungsmannschaft für Product Marketing zuständig, jagen sich die Auslandstermine. Besuche in Bulgarien und Spanien wechseln sich mit Terminen in Russland, der Ukraine und anderswo ab. Hatte das Traditionsunternehmen Alup im Jahr 2000 gerade mal eine Auslandsgesellschaft, so sind es heute weit über zehn. „Damals machte Alup siebzig Prozent seines Umsatzes im heimischen Markt“, sagt Haja im Rückblick. „Bei der jetzigen Konjunkturlage wäre das verhängnisvoll. Wir haben das Verhältnis genau umgekehrt. Heute erzielt Alup höchstens dreißig Prozent im Inland und über siebzig Prozent durch Exporte.“ Dabei sei der Marktanteil in Deutschland im selben Zeitraum verdoppelt worden.
Dass die Druckluftbranche in den letzten Jahren stark von Umbrüchen betroffen war, ist kein Geheimnis. Für Alup-Kompressoren wurde das Jahr 2000 zum Schicksalsjahr. Die italienische Abac-Gruppe, die mit damals rund 900 Mitarbeitern vor allem Kompressoren für Gewerbe und Handwerk produzierte, suchte für den Industriesektor einen Partner mit Renommee – und entschied sich für die Übernahme von Alup. Zu diesem Zeitpunkt hatten die Köngener in Teilen ihres Produktprogrammes erheblichen Nachholbedarf gegenüber dem technisch Machbaren, sowohl bei Kompressoren als auch bei Steuerungen. Abac gewann ein Management-Team, das bereits zuvor in der Branche Hand in Hand zusammen gearbeitet hatte und genügend Druckluft-Know-how mitbrachte. Neben Rainer Haja gehörten dazu unter anderem Wilfried Koltes, der jetzige Alup-Geschäftsführer, sowie Wolfgang Wiegers (Konstruktion) und Siegfried Würtele (Vertrieb).
„Das Gute und Reizvolle daran war, dass wir unseren Weg und den Zeitrahmen selbst bestimmen konnten“, erklärt Haja. „Innerhalb der Abac-Gruppe ist Alup das Center of Excellence für den Industriesektor.“ Um die bisherige Entwicklung zu dokumentieren, holt er Bilanzfolien aus seinem PC, um die ihn jede Unternehmensleitung beneiden würde: Die Kurven ziehen steil nach oben. Verglichen mit dem Referenzjahr 1999, wachsen die Umsätze mit Schraubenkompressoren auf das nahezu Vierfache im Jahr 2003. Und die Zahlen für die Gesamtumsätze liegen nur wenig darunter.
Der Wandel begann „mit einem Vierteljahr Vakuum, in dem wir konzeptionell die Weichen für die Zukunft stellten“, wie Haja erklärt. Anschließend wurde konstruiert. Das Ergebnis ist eine breite Produktpalette, mit der sich die „neue“ Alup-Kompressoren GmbH im Bereich der öleingespritzten Schraubenkompressoren in eine Linie mit den weltweit großen Anbietern stellt. Dazu gehört eine Baureihe keilriemengetriebener Maschinen mit Anriebsleistungen zwischen 4 und 200 kW, die an die frühere SCK-Reihe anknüpft. Außerdem die Reihe direktgetriebener Maschinen „Opus“ (11 bis 315 kW) und eine komplette Reihe drehzahlgeregelter Schraubenverdichter Allegro (16 bis 315 kW). „Opus und Allegro verkaufen wir oft als Energiesparduo, bei dem der starre Verdichter die Grundlast übernimmt und der drehzahlgeregelte die Spitzenlast.“ 25 bis 30 % der verkauften Schraubenkompressoren seien inzwischen drehzahlgeregelt. Daneben gibt es Turbokompressoren im Programm und ein umfangreiches, modernisiertes Angebot an Kolbenkompressoren.
Als den augenblicklichen Verkaufsschlager bezeichnet Haja die drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren der Baureihe Solo, die mit Leistungen zwischen 5,5 und 15 kW im April auf den Markt gekommen sind. Obwohl Frequenzumrichter und Trockner (optional) integriert sind, ist die 15-kW-Maschine nicht größer als eine Waschmaschine. „So klein baut sonst keine Anlage“, schwärmt der Marketingexperte. Um Platz zu sparen, haben sich die Ingenieure einiges einfallen lassen. So ragt der Verdichterblock direkt in den Druckluftbehälter hinein und belegt somit nur einen kleinen Teil des sonst üblichen Raums. Der umgebende Behälter bewirkt eine gute Schalldämpfung und sorgt für einen Lärmpegel von etwa 60 dB(A). Außergewöhnlich ist auch die „integrierte Einwellenlösung“ der Solo: Beim Montieren schieben die Werker den Rotor des Antriebsmotors auf die Verdichterblock-Welle und stülpen den Stator (Motorwicklung) darüber. Dies vereinfacht Konstruktion und Zusammenbau. Alle beweglichen Teile sind also über die Verdichterblock-Welle gelagert. Alup will diese Reihe ausbauen und sie zunächst nach unten erweitern mit Antriebsleistungen bis 2,2 kW. Später erfolgt der Ausbau nach oben mit Anlagen bis 30 kW.
Durch die Einführung neuer Steuerungs- und Überwachungssysteme hat Alup ebenfalls Boden gut gemacht im Wettbewerb: Jeder Kompressor ist mit einer Mikroprozessorsteuerung ausgerüstet, die einen eigenen Monitor enthält (Air Control 1 und 3). Bis zu zehn Verdichter unterschiedlicher Leistung und Fabrikate kann die Verbundsteuerung Multi-Control koordinieren, darunter Kolben- sowie Schraubenkompressoren mit Last/Leerlauf- oder Drehzahlregelung. Sie schaltet die Verdichter verbrauchsabhängig zu und ab, indem sie neben den absoluten Druckwerten auch den aktuellen Druckgradienten erfasst und auswertet. Plant Control nennt Alup das in zwei Ausbaustufen angebotene Leittechnik-System. In der Version Visualisierung ermöglicht es die werksinterne Überwachung und Fernbedienung der Druckluftstation, in der Version Telemonitoring bietet es dieselbe Funktionalität via Modemverbindung über beliebige Distanzen. Der Bediener kann alle Parameter kontrollieren. Außerdem erhält er automatisch generierte Wartungs- und Störungsmeldungen direkt von der Druckluftstation.
Alup hat fast alle Produkte neu entwickelt oder zumindest überarbeitet. „Ab einem bestimmten Zeitpunkt haben wir alles infrage gestellt“, resümiert Haja. „Und wir hatten wenig Zeit, um uns im Markt zurückzumelden.“ Das setzte die Konstrukteure unter Zugzwang. In dieser Situation entwickelten sie ein Baukastensystem, das der Plattformstrategie im Automobilbau nahe kommt. Rund 80 % der Bauteile von Schraubenkompressoren derselben Leistungsklasse sind identisch: – Rahmen, Gehäuse, Kühlkreislauf, Ölabscheidung und Filtration, sogar die Position von Motor, Verdichter und Schaltschrank. Erst in der letzten Montagephase wird die Maschine in einer Art „Lego-Stecksystem“ entweder mit einem Keilriemen- oder einem Direktantrieb ausgerüstet, erhält einen Standard- oder Umrichterschaltschrank für die Drehzahlregelung. Wie schnell sich ein optionaler Kältetrockner integrieren lässt, schildert Haja so: „Hier im Rahmen sehen Sie die zwei Löcher, in die normalerweise ein Paneel gesteckt wird. Das Paneel lassen wir jetzt weg und stecken dafür den Trockner rein. Das kostet keinen einzigen zusätzlichen Handgriff.“ Mit diesem Baukastensystem verringerte der Kompressorenhersteller nicht nur den Entwicklungsaufwand, sondern spart zugleich Produktions-, Lagerhaltungs- und Wartungskosten ein. Zusätzlich optimierten die Alup-Leute den Produktionsprozess. „Bei manchen Baureihen haben wir die Fertigungszeit sogar halbiert“, sagt Haja.
Was ist das Geheimnis des Alup-Erfolges? Entscheidende Faktoren sind die Stärkung des Exportgeschäftes, gesenkte Produktionskosten, die Modernisierung der Produktpalette und das Schließen der Schraubenkompressor-Baureihen. Viel- leicht spielen auch „weiche“ Faktoren eine Rolle: In der Fertigung kann es Besuchern passieren, dass sie neben den Unternehmenschefs stehen, ohne sie zu bemerken. Konstruktionsleiter und Produktmanager unterhalten sich in Hemd und Pullover mit Monteuren über Fachliches. „Hier ist keiner der Guru“, meint Rainer Haja.
Die Mitarbeiter wissen es zu schätzen. Nach Hajas Beobachtung kam es zu einem Motivationsschub in der Belegschaft, als klar wurde, dass die ergriffenen Maßnahmen das Werk voranbringen. Seit der Übernahme ist die Mitarbeiterzahl am Standort Köngen leicht auf 135 gestiegen. Die pragmatische Haltung der Entscheidungsträger reicht bis ins Investitionsverhalten hinein. Gepflegt sein sollte der alte Traditionsbau schon, meinen sie, aber in den Büros reicht Raufaser. Andererseits beginnen schon bald die Arbeiten für eine neue Produktionsstätte in moderner Stahlbauweise. Mit der auf drei Etagen untergebrachten Fertigungsstätte möchte man sich nicht länger als nötig arrangieren.
Ein Erfolgsrezept: Bei Alup spielt keiner den Guru
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