Höhere Taktfrequenzen und geringere Kosten für das Herstellen der Formatteile sollen den Erlös beim Thermoformen mit der Illig UA 101l erhöhen.
Ob Kühlschrankwände oder Quarkbecher: Je kleiner die zu fertigenden Stückzahlen, desto wichtiger sind die Werkzeug- und Formatteilkosten. Um die zu senken, hat die Illig GmbH, Heilbronn, die Plattenmaschine UA 101l entwickelt. Deren herausragende Merkmale sind der verstellbare Formenunterbau und das verstellbare Spannrahmensystem. Der Formenunterbau setzt sich aus der zur Maschine gehörenden Werkzeugwechselplatte mit T-Nuten sowie den vier Schuhen zusammen, die in den T-Nuten verschoben werden können. Mit Hilfe einer Skala lässt sich die richtige Position einstellen. Zusätzlich ist eine Vakuumbüchse auf der Werkzeugträgerplatte befestigt. An der Segmentträgerplatte muss der Anwender nun noch vier Füße, die Werkzeugverriegelungsbolzen, anbringen. Ein zusätzlicher formatbezogener Unterbau ist nicht mehr erforderlich. Die Form bleibt bei Längsausdehnungen immer zentrisch auf dem Maschinentisch. Das Formvakuum baut sich sehr rasch auf. Es gelang den Konstrukteuren, die Rüstzeiten beim Werkzeugwechsel auf wenige Minuten zu reduzieren.
Die Formen können bei diesem Formenunterbau zwischen Maschinen unterschiedlicher Größe ausgetauscht, vorhandene Werkzeuge problemlos auf das neue System umgerüstet werden.
Das in die UA 101l integrierte Spannrahmensystem besteht aus einem Ober- und Unterrahmen. Die Einstellmaße werden am Bildschirmbedienfeld eingegeben, Elektromotoren stellen das Plattenmaß nach den Vorgaben ein. Jedes beliebige Plattenmaß innerhalb der Grenzen der Formfläche kann stufenlos eingestellt werden. Ein 20 mm breiter Spannrand spart je Seite Material von 5 mm Breite. Eine neue Abdichttechnik, die beim Formvorgang selbst zum Tragen kommt, sorgt dafür, dass die Dichtigkeit der Spannrahmen keinen Einfluss auf das Formvakuum hat. Ober- und Unterrahmen lassen sich temperieren.
Die in den oberen Spannrahmen integrierte Luftdusche verkürzt die Kühlzeiten um bis zu 40 %. Sie kühlt an den Stellen am besten, die der Luftstrom aus den Kühlgebläsen nicht erreicht. Gleichzeitig wird das Halbzeug an seiner dicksten Stelle, dem Einspannrand, am wirkungsvollsten gekühlt.
Die eingesetzten Hochtemperaturstrahler sparen bis zu 20 % Energie im Vergleich zu herkömmlichen Keramikstrahlern. Zusätzlich heizen sich diese Strahler um 50 % schneller auf. Schnellere Heizungsfahrbewegungen verringern die Taktzeiten um bis zu 3 s je Takt.
In der Ausbaustufe lässt sich das Beschicken mit Hilfe des Beschickungsmoduls BE 101l automatisieren. Die Taktzeiten lassen sich weiter reduzieren, die Rüstzeiten verkürzen. Für das Herstellen von Formteilen aus dünnerem Material kann eine Folienrolle vor die Beschickeinrichtung gesetzt werden. Die Folie gelangt dabei über eine Schlaufe in den Folieneinlauf der Beschickungseinrichtung BE und von dort in die Einstechkette der Transporteinrichtung.
Als Zusatzausrüstung lässt sich ein modulares Temperiersystem einsetzen. Die Temperiermodule sind über Profibus mit der Maschinensteuerung verbunden. ws
Technische Daten
Plattengröße max. 1000 mm x 750 mm
Formfläche 960 mm x 710 mm
Plattengröße mit
Serienrahmen min. 300 mm x 480 mm
Plattengröße mit
Austauschstegen min. 300 mm x 260 mm
Ziehtiefe positiv max. 450 mm
Ziehtiefe negativ max. 450 mm
Oberheizung: Keramik HTS 32,0 kW/m²
Unterheizung: Keramik HTS 19,2 kW/m²
Antriebe für Tisch, Ober-stempel und Rahmen pneumatisch
Antriebe für Heizschirme elektromotorisch
Steuerung Siemens S7
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