Mit ihrem neuen Hochleistungs-Laserzentrum kann die Durotherm GmbH komplexe Kunststoff-Formteile für den Automobilbau exakt nachbearbeiten. Und dies deutlich schneller als mit den bisher eingesetzten CNC-Fräsmaschinen.
Ein Großauftrag aus der Automobilindustrie war für den Kunststoffspezialisten Durotherm GmbH, Haiterbach, der Anlass, sich ein Hochleistungs-Laserzentrum zum Nachbearbeiten komplexer Kunststoff-Formteile anzuschaffen. Das Unternehmen zählt bereits seit mehreren Jahren zu den Vorreitern im Einsatz innovativer Techniken im Bereich Kunststoffumformung im Tiefziehverfahren. Mit der zukunftsträchtigen Investition wollten sich die Schwarzwälder in ihrem Betätigungsfeld einen Wettbewerbsvorsprung verschaffen.
Bisher wurden Kunststoff-Formteile mit Hilfe 5-Achsen-gesteuerter CNC-Bearbeitungszentren nachbearbeitet. Damit war es zwar möglich, beim Nachbearbeiten 1 bis 14 m² großer Werkstücke qualitativ hochwertige Resultate zu erzielen – dies allerdings nur unter einem verhältnismäßig hohen Einsatz an Know-how, Zeit und Personal. Der neu gewonnene Großauftrag sprengte jedoch schnell die Grenzen der mit einer solchen Einrichtung wirtschaftlich zu realisierenden Kapazitäten, so dass neue, effizientere Techniken gefragt waren.
Die Haiterbacher entschieden sich für die Anschaffung eines leistungsstarken Laser-Bearbeitungszentrums. Nach Angaben des Unternehmens stellte sich schnell heraus, dass die neue Anlage das Nachbearbeiten der bei dem genannten Auftrag zu fertigenden Fire-Protection-Shields wesentlich erleichtert und beschleunigt. Bei den Komponenten handelt es sich um zusätzliche Feuerschutz-Abdeckungen für Kraftstofftanks des neuen Flaggschiffs des schwedischen Automobilherstellers Volvo, des Geländewagens XC90.
Obwohl es eher unüblich ist, dass solche Großauflagen von Kunststoffteilen im Tiefzieh- und nicht im Spritzgießverfahren hergestellt werden, erhielt Durotherm den Fertigungsauftrag. Mit alternativen Verfahren ließen sich weder die angemessenen Rahmenbedingungen schaffen, noch konnte die komplexe Formgebung der hochpräzisen Teile zufriedenstellend gelöst werden.
Bei entsprechend sicherheitsrelevanten Kunststoffteilen spielt jedoch gerade die Präzisionsbearbeitung eine wesentliche Rolle. Nach Angaben der Haiterbacher erledigt das Laserzentrum diese Aufgabe problemlos und zuverlässig. Nachbearbeitet wird hier mit sechs Achsen und mit wesentlich höherer Geschwindigkeit als bei CNC-Fräsmaschinen. Neben dem vollkommen spanfreien Einsatz sorgt insbesondere der deutlich reduzierte Lärmpegel für deutlich verbesserte Arbeitsbedingungen. Ein interessanter Nebeneffekt – auch für den Kunden – ist allerdings, dass sich früher erforderliche Entgratarbeiten erübrigen: Der eingesparte Arbeitsschritt wirkt sich positiv auf die Preisgestaltung aus.
Nachdem die Schwarzwälder die Anlage nun vollständig in den Fertigungsablauf integriert haben, sind sie bestrebt, mit Hilfe des Laser-Verfahrens weitere neue Produkte herzustellen – und damit dem Wettbewerb einmal mehr einen Schritt voraus zu sein. re
Nachbearbeitet wird mit sechs statt mit fünf Achsen
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