Der Verpackungshersteller STI Corrugated setzt in seinem neuen Werk in Alsfeld auf Druckluft-Rohrleitungen der Marke Bekoflow. Projektleiter Michael Dostal bescheinigt dem fertig verlegten Netz eine so hohe Dichtigkeit „wie bei keinem anderen System“.
Rainer Stützel ist Marketingleiter bei der Beko Technologies GmbH in Neuss
Bei der STI Corrugated GmbH in Alsfeld hat im Dezember 2002 das modernste Wellpappenwerk Europas seinen Betrieb aufgenommen. „Solche Projekte dürfte es gerne öfter geben“, sagt schmunzelnd Michael Gross, Geschäftsführer des Fachhandelsunternehmens Gross Verdichter und Druckluft GmbH aus Wettenberg bei Gießen. Kein Wunder, gehört doch der Standort Alsfeld des renommierten Verpackungsherstellers zu den wenigen Werks-Neubauten, die es in den letzten Jahren in der deutschen Industrie gegeben hat.
Mit dem Werk musste natürlich auch eine komplett neue Druckluftversorgung aufgebaut werden. Ein heiß begehrter Auftrag in der gesamten Druckluftbranche: „Von den Kompressorenherstellern über die Fachbetriebe bis hin zu den Ingenieurbüros bemühten sich viele um den Auftrag“, sagt Michael Dostal von der Technischen Abteilung bei STI Corrugated. „Die Firma Gross hat dabei durch die sorgfältigste Planung überzeugt. Sie bietet alles aus einer Hand und kennt die Produkte bestens, die sie verkauft.“
Ergebnis der intensiven Zusammenarbeit von Michael Gross und Michael Dostal in Planung und Projektierung ist eine wirtschaftlich optimale Druckluftversorgung. Sie ist technisch auf dem neuesten Stand und hält zugleich Reserven für zukünftiges Wachstum vor: Zwei standardgeregelte Kompressoren sind redundant ausgelegt und übernehmen die Grundversorgung. Ein drehzahlgeregelter Kompressor ist bei einem Betriebsdruck von 8,3 bar für die Lastspitzen zuständig. „Druckluft ist ein eminent wichtiger Energieträger in der Wellpappefertigung“, erklärt Dostal. „Wir brauchen sie in allen unseren Maschinen für Steuerungen und Antriebe.“ Und der Maschinenpark des neuen Werks in Alsfeld kann sich wahrlich sehen lassen: Herzstück ist eine 130 m lange Hochleistungs-Wellpappenanlage mit einer Arbeitsbreite von 2,80 m. Sie produziert bis zu 50 000 m² Wellpappe pro Stunde.
Ein vollautomatisches Transportsystem bringt die geschnittenen Wellpappen in Stapeln zur Weiterverarbeitung. Je nach Kundenanforderungen werden die Stücke an weiteren Maschinen bedruckt, gestanzt und schließlich geklebt. So stehen allein für den Druck eine Zwei-, eine Vier- und eine Fünf-Farben-Maschine zur Verfügung. Das Endprodukt sind zum einen Faltschachteln, die von den zahlreichen Kunden als Produktverpackungen genutzt werden. Zum anderen entstehen reine Wellpappformate, die in den nahe gelegenen Schwesterwerken der STI Corrugated zu hochwertigen Display-Systemen weiterverarbeitet werden.
Die Maschinen für die Weiterverarbeitung brauchen ebenfalls Platz. Und so kommt im neuen Wellpappewerk eine Produktionsfläche von 26 000 m² zusammen, die über eine Ringleitung mit Druckluft versorgt wird. Von ihr zweigen Stichleitungen zu den einzelnen Verbrauchern ab.
Insgesamt sind rund 2500 m Druckluftleitung installiert. STI Corrugated setzt dabei auf das Kunststoff-Rohrleitungssystem Bekoflow der Beko Technologies GmbH, Neuss. „Mit diesem Produkt konnten wir eine Reihe von Vorteilen bei der Druckluftverteilung realisieren“, begründet Michael Dostal die Entscheidung für Bekoflow. „Das geringe Gewicht der Kunststoffrohre ermöglichte ein wesentlich einfacheres und günstigeres Trägersystem.“ Ein weiterer Pluspunkt war die einfache Montage. Besonders beeindruckt hat Dostal das schnelle Verschweißen der Rohrstücke. Bis zu drei Verbindungsstellen – etwa an T-Stücken – können gleichzeitig bearbeitet werden. „Das habe ich sogar selbst ausprobiert.“
„Auch im Hinblick auf Leckagen ist Bekoflow von Vorteil“, hebt Michael Gross als dritten Aspekt hervor. Denn bei herkömmlichen Stahlrohren mit hanfgedichteten Gewinden trocknen die Dichtungen aus und in der Folge entstehen teure Leckagen. Durch das stoffschlüssige Verschweißen der Kunststoff-Rohre von Beko können solche Leckagen gar nicht erst auftreten. Das spart erhebliche Betriebskosten über dem Lebenszyklus der Druckluftanlage. „Unter dem Gesichtspunkt der niedrigen Betriebs- und Montagekosten lässt sich die Investition in die Bekoflow-Druckluftrohrleitungen wirtschaftlich leicht vertreten“, resümiert Dostal. Und das nicht zuletzt vor dem Hintergrund der Erfahrungen, im Schwesterwerk Lauterbach.
In Lauterbach gibt es eine über viele Jahre gewachsene Druckluftversorgung mit unterschiedlichen Rohrsystemen: „Wir haben dort fast jede am Markt verfügbare Technik im Praxistest. Die Dichtigkeit von Bekoflow erreichen wir aber mit keinem anderen System“, ergänzt er. Am sinnvollsten wäre es, so Dostal weiter, die gesamte Druckluftanlage auf einen Schlag zu erneuern. Doch das sei wegen des Produktionsausfalles nicht möglich. „Aber im Zuge der schrittweisen Erneuerung und Modernisierung werden wir auch in diesem Werk unsere Druckluftverteilung auf das Kunststoff-Rohrleitungssystem Bekoflow umstellen.“
Rohrsegmente werden rationell verschweißt
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