Leistungszerspanung braucht gute Beratung

Von Chefreporter Wolfgang Filì chefreporter@fili.net

Dass der Trend zur Hart-, High-Speed- und Hochleistungszerspanung nachlasse, sei wenig wahrscheinlich – zumindest aus aktueller Sicht. Dies stellen Institute wie industrielle Entwickler unisono fest. Vielmehr gehörten Hartbearbeitung, HSC und HPS nach wie vor zu den Wachstumsposten der Zerspanungstechnik. Mit zuständig dafür seien die Hersteller von Präzisionswerkzeugen. Denn anders als Ende der 80er Jahre, wo die Standzeit ihrer Tools den Möglichkeiten schneller Bearbeitungszentren kaum hinterherkam, lägen Werkzeug und Maschine heute in ihrem Entwicklungstempo zumindest gleichauf.

So konnte in den vergangenen zehn Jahren die Zerspanungsdauer für metallische Serienteile – und zwar unabhängig vom Werkstoff – nahezu halbiert werden. Dies geschah in kleinen Schritten. Spektakuläre Entwicklungssprünge blieben die Ausnahme. Insoweit lasse sich absehen, dass über den Einsatz dieser Techniken Sparpotenzial auch mittelfristig überall dort zu knacken sei, wo die Zerspanung mehr als 5 % der Herstellkosten metallischer Teile ausmacht, sagt Prof. Eberhard Abele vom Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) in Darmstadt. Wenn alle Voraussetzungen einschließlich der Fragen rund ums Präzisionswerkzeug geklärt seien, ließen sich in den meisten Fällen 2 bis 3 % der Kosten sparen. Wichtig sei das kontinuierliche Verbessern und Optimieren der einzelnen Stellgrößen und Prozesse.

Das Fraunhofer Institut für Systemtechnik und Innovationsforschung (ISI) in Karlsruhe wiederum hatte in einer Studie festgestellt, dass die hochfrequente Hartbearbeitung mit einer Anwenderquote von 40 % gut verbreitet sei und – abweichend von anderen Fertigungsverfahren – in kleinen Betrieben ähnlich häufig genutzt werde wie in großen Unternehmen. Letztere haben bei neuen Verfahren meist Pilotfunktion.

Andererseits jedoch sei das Nutzerpotenzial gerade der Hartbearbeitung von rund 60 % aller Metall- und Elektroindustriebetriebe längst nicht erreicht. So habe das Spanen gehärteter Stoffe seine Anpassung an die Nutzerbedürfnisse erfolgreich absolviert, und es stellten nur wenige Betriebe den Einsatz wegen technischer oder wirtschaftlicher Verfahrensdefizite zurück.

Nicht im selben Umfang wie die Hartbearbeitung hat sich das trockene Spanen respektive die Kühlschmierung mit Minimalmengen etablieren können. Nach Meinung der Karlsruher Forscher zeigt der große Anteil der Betriebe, die die Trockenbearbeitung einzuführen erst planen oder die technisch-wirtschaftlich tragfähigere Lösungen fordern, dass Anwender und Präzisionswerkzeughersteller sich noch im gemeinsamen Lernprozess befinden, obwohl die Technik selbst sich zunehmend verbreite.

Neutralen Rat indes gibt es reichlich. So haben sich vier Institute sowie die Fachverbände Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. (VDW) und der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA) – beide mit Sitz in Frankfurt/M. – im Technologienetz Trockenbearbeitung organisiert mit dem Anspruch, Betrieben bei der Einführung zu helfen. Hier wird das Wissen aus Forschung und Industrie gebündelt und Know-how vom einzelnen Fertigungsabschnitt bis hin zur Prozesskette vermittelt. Dazu gehört auch die Bewertung der Wirtschaftlichkeit bei der Anpassung der Werkzeuge und Maschinen. Deshalb, so versichern die Macher des Projekts, sei auch die Kompetenz der Hersteller eingebunden. Unterstützt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) vermittelt das unter www.trockenbearbeitung.de auftretende Netzwerk das erforderliche Know-how an kleine und mittelständische Unternehmen. Betriebe, die eine kühlschmierstofffreie Fertigung anstreben, werden bundesweit und umfassend unterstützt.