Hat ein Anwender bei der Hartbearbeitung Bedarf für eine neue Werkzeuglösung, wendet er sich an seinen zuständigen Iscar-Außendienstmitarbeiter. „Aus Zeit-, Kosten- und Verfügbarkeitsgründen ist die Lösung der Aufgabe mit einem Standardwerkzeug immer die erste Wahl“, erklärt Frederik Schmalbach, Produktmanager Non-Rotating Tools bei Iscar. Ist das nicht möglich, nimmt der Vertriebsmitarbeiter alle wichtigen Daten der Anwendung auf und leitet sie an die Produktspezialisten in Ettlingen weiter. „Wir fragen unter anderem Details zum Bauteil, zur Aufspannung, zum Werkstoff und zu den Schnittparametern ab“, so der Produktmanager. Auf dieser Basis erstellt Iscar anschließend ein Angebot inklusive Preis pro Schneide, Lieferzeit und technischer Ausarbeitung. Gibt der Anwender grünes Licht, geht die Platte in Produktion. Ein Anwender aus der Automotive-Branche benötigte eine Lösung für die Fertigung eines Getriebebauteils aus gehärtetem Stahl. Die Herausforderung hier war, dass die Schneide nicht nur für die Hart-, sondern auch für die Weichbearbeitung funktionieren musste. Die Lösung war eine doppelseitige Schneidplatte mit CBN-Tip, eingeschliffenem Spanbrecher und einer SiAlTiN-Beschichtung.
Nach der Erstellung des 3D-Modells des Werkzeugs wird der CBN-Tip drahterodiert. „Wegen der beim späteren Einsatz auftretenden hohen Belastungen müssen wir den CBN-Tip bombenfest mit der Schneidplatte verbinden“, führt Schmalbach aus. Die mit Lötpaste und Flussmittel versehenen Komponenten werden auf einem Tablett in die Anlage eingefahren und unter einer Glocke im Hochvakuum bei 830 °C prozesssicher verbunden. Nach dem anschließenden Läppen, um die Parallelität herzustellen, stehen die wichtigsten Schritte an: Das automatisierte Vollumfangschleifen der Platte, bei dem die Schneidkante definiert und die Negativfase eingeschliffen werden sowie die Schneidkantenverrundung, bei der die Mikrogeometrie der Schneidkante entsteht. „Auch der Spanbrecher wird hier eingebracht. In diesem Fall haben wir ihn eingeschliffen, komplexere Formen lasern wir ein. Das ist allerdings deutlich teurer“, erklärt der Produktmanager. Im letzten Schritt wird das Werkzeug noch mit der für die Aufgabe passenden Beschichtung versehen. Abhängig von den Einsatzparametern, vom Prozess und vom Werkstückstoff hat man dabei Optionen, beispielsweise TiN, TiAlN, AlTiN oder TiCN. Bei diesem Projekt brachte Iscar eine Beschichtung aus SiAlTiN auf, die die Aufbauschneidenbildung im weichen Teil der Bearbeitung verhindert.
Basis für die Geometrie aller Sonderplatten ist der ISO-Code, damit der Anwender diese auch in bestehenden Werkzeughaltern verwenden kann. „Der Grundträger der Platte bleibt meistens unangetastet. Sollten wir hier ein Verbesserungspotential sehen, fertigen wir auch den passenden Sonderhalter dazu“, führt Schmalbach aus. Innerhalb weniger Wochen erhält der Anwender seine maßgeschneiderte Lösung. „Diese Lieferzeit ist aber nicht in Stein gemeißelt“, sagt Schmalbach. „Wenn die Luft brennt, etwa wegen anstehender Tests oder bei Projektanläufen, ist eine solche Platte auch mal in fünf Tagen fertig.“
Kontakt:
Iscar Germany GmbH
Eisenstockstraße 14
76275 Ettlingen
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