Für die Werda GmbH hat sich die Investition in ein automatisches Tablarlager gelohnt. Der Hersteller von kundenspezifischen Augen- und Hammerschrauben konnte damit Reaktionszeiten verkürzen und die Kommissionierqualität steigern.
Augenschrauben von M5 bis M36, Hammerschrauben mit Vierkant, Nase oder Schaft – wer auf der Suche nach Spezialschrauben ist, wird bei der Werda GmbH & Co. KG im sauerländischen Finnentrop fündig. Das familiengeführte Unternehmen ist einer der größten Lagerhalter Europas für Augen- und Hammerschrauben. Darüber hinaus fertigt Werda auch kundenspezifische Zeichnungs- und Sonderteile.
Uwe Werda, der seit 2005 das Unternehmen zusammen mit seinem Bruder Jörg Werda in dritter Generation leitet, erklärt das Erfolgsrezept: „Wir liefern schnell und flexibel, das ist unsere Stärke. Dabei ist nicht die Massenware unser Geschäft, wir fertigen Schrauben ab Losgröße eins.“ Die Sauerländer haben zahlreiche Artikel auf Lager, darunter viele Halbfertigteile. Damit lässt sich schnell eine individuelle Schraube fertigen. Das vom Kunden gewünschte Gewinde wird geschnitten oder die geforderte Länge produziert.
Das Lieferspektrum ist mittlerweile auf rund 25 000 Artikel gewachsen, von denen rund 6000 ständig im Lager bevorratet werden. Doch nicht nur die Artikelzahl ist gewachsen, auch die Lagerfläche wird immer größer. „Vor allem haben wir zunehmend die Lagerhaltung für die von uns belieferten Händler übernommen“, so Jörg Werda. „Am Ende lagerten unsere Halbfertigteile und fertigen Artikel in fünf verschiedenen Hallen.“
Da die Artikel nach dem Prinzip „Mann zu Ware“ gelagert wurden, kamen bei den durchschnittlich 100 bestellten Positionen einige Meter zusammen, die die Mitarbeiter am Tag zurück legen mussten. Das multiplizierte sich zusätzlich, da die Halbfertigteile zwei bis drei Mal in die Hand genommen werden mussten, bis sie ausgeliefert werden konnten. Und es kam auch vor, dass eingelagerte Ware nicht gefunden wurde. „Wenn zum Beispiel ein Mitarbeiter aus einer angemieteten, ungeheizten Halle 350 Schrauben aus einem Karton mit 800 Schrauben holen musste, dann ist es verständlich, dass er den ganzen Karton lieber mit ins Warme nahm“, erzählt Uwe Werda. Aber in dieser Zeit war der Artikel für andere nicht verfügbar. Und wenn die Umlagerung nicht an das Lagersystem gemeldet wurde, fand man die Schrauben schlimmstenfalls überhaupt nicht mehr.
Diese Situation wollten die Brüder Werda ändern. Ein neues Lagersystem musste her. „Wir suchten ein System, das die Wege verkürzt, die Flexibilität erhöht und Reaktionszeit minimiert“, hebt Uwe Werda hervor. Außerdem brauchte man mehr Platz für die mechanische Bearbeitung, sprich Hallenflächen. Die war aber teilweise vom Lager belegt.
Prinzipiell standen drei Systeme zur Auswahl: Ein Umlauf- oder Paternosterregal, ein Verschieberegal und ein automatisches Lagersystem. Ein Verschieberegal kam nicht in Frage, da die Mengen der eingelagerten Artikel zu gering für die palettenweise Lagerung sind. Auch ein Paternosterregal schied aus. „Wir hätten mindestens vier davon gebraucht mit einer entsprechend hohen Investition“, so Uwe Werda. Und es wäre baulich aufwändig geworden. Die Hallen sind im Schnitt 5 m hoch, die Umlaufregale jedoch 10 m. Zudem ist dieses Lagersystem problematisch bei der Lagerung von verzinkten Schrauben. „Wir haben Artikel, die durchaus mal ein oder zwei Jahre im Lager liegen“, erklärt Uwe Werda. Die Schrauben würden die ganze Zeit im Umlaufregal mitfahren und entsprechend durchgerüttelt. Das wäre Gift für die Oberfläche der beschichteten Schrauben.
Ein automatisches Lagersystem war die optimale Lösung. Das passende System fanden die Brüder Werda bei viastore systems. Der Stuttgarter Spezialist für schlüsselfertige Intralogistik-Anlagen bietet speziell für kleine und mittlere Lager ein System, das Hardware aus dem Baukasten plus ein Softwarepaket umfasst. Regaltechnik, Regalbediengeräte und Fördersysteme bestehen dabei aus Standardkomponenten. Die Software ist vorkonfiguriert und beinhaltet eine integrierte Lagerverwaltung, eine Materialfluss-Steuerung und die Anlagen-Visualisierung. Das Programm beherrscht die für kleine Lager typischen intralogistischen Grundfunktionen und ist einfach zu bedienen. „Man bekommt viel Lager fürs Geld“, weiß Uwe Werda.
Entscheidend war auch, dass die Standard-Software problemlos an das ERP-System angebunden werden konnte. Hier hat Uwe Werda den eigentlichen Flaschenhals gesehen, denn die Sauerländer setzen seit fünf Jahren das System infor:COM als Unternehmenssoftware ein. Das System arbeitet nicht nur stücklistenbezogen, sondern auch mit Produktionslogik und kann bei einer Bestellung abgleichen, aus welchen Halbfertigteilen die gewünschte Schraube hergestellt werden kann. Die Anbindung des ERP-Systems wurde von viastore realisiert. In einem Gespräch mit dem infor-Berater vor Ort wurden die notwendigen Einzelheiten für die Schnittstellenprogrammierung besprochen. Heute verwaltet das ERP-System die Summenbestände und löst Bestellvorgänge aus. Die interne Lagerverwaltung, also die Verwaltung der Einzelbestände, erfolgt durch die Lager-Software.
Auch die Hardware sprach für die Lösung aus Schwaben. Das Regalbediengerät konnte als Ein-Mast-Version 300 kg bewegen. Ein anderer Hersteller hätte dazu auf ein Zwei-Mast-Gerät gehen müssen. Die Stuttgarter bekamen Ende 2007 den Auftrag für den Bau eines eingassigen Tablarlagers mit knapp 6000 Stellplätzen. Es schmiegt sich auf einer Länge von 64 m und einer Höhe von 10 m an die Halle an. Über ein seitliches Kommissionier-W mit zwei Kommissionierplätzen können Artikel ein- und ausgelagert werden. Der Bau des Lagers weist eine Besonderheit auf: Da nach der Industriebaurichtlinie ab einer bestimmten Höhe eine Sprinkleranlage notwendig gewesen wäre, hat viastore den Fahrweg des Regalbediengeräts in einen 1 m tiefen Graben gelegt. Damit ließen sich die Baukosten reduzieren und die Wartungskosten für die Sprinkler vermeiden. Im Oktober 2008 ging das Lager in Betrieb.
Die Mitarbeiter von Werda haben sich schnell an das neue System gewöhnt. „Die Software ist durch die grafische Benutzerführung leicht zu bedienen“, so Uwe Werda. Außerdem wurden mit Hilfe der Lager-Software Restriktionen eingebaut. So dürfen zum Beispiel keine ähnlichen Artikel auf einem Tablar gelagert werden. Auf diese Weise lassen sich mögliche Kommissionierfehler von Anfang an reduzieren. Uwe Werda ist sich sicher, dass sich die Investition gelohnt hat: „Mit dem neuen Lager können wir die Lieferqualität verbessern und unsere Waren schneller und flexibler versenden.“ Und die Sauerländer haben jetzt mehr Platz in den Hallen, den sie für die Neustrukturierung der Produktion nutzen können.
Dr. Matthias Schweizer Fachjournalist in Stuttgart
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