Mehrweg-Box für Lager und Kommissionierstelle

Von unserem Redaktionsmitglied Thomas Preuß

Wir haben gerade Besuch“, flüstert Hubert Bohr einem Mitarbeiter ins Ohr, „können Sie da mal zwei oder drei Maschinen ans Laufen bringen, das ist wichtig.“ Gehört haben es die Journalisten doch, die Ende Juni durch die Hallen der Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH in Meisenheim gingen: Das Mikro des Geschäftsführers übertrug selbst das Flüstern auf die Kopfhörer der Presseleute. Und die feixten. Der Mitarbeiter nicht, für ihn war die Frühstückspause zu Ende.

Bito produziert Palettendurchlauf- und andere Regale, automatische Kleinteilelager samt Zubehör und Kunststoffbehälter. In diesem Bereich gehört das Unternehmen laut Inhaber Fritz August Bittmann heute zu den großen Fünf auf dem europäischen Markt. Ein gutes Stück dazu beigetragen hat seit 1995 die Mehrwegbehälterserie MB, auf die der Markt zu warten schien.

Das Unternehmen sah im Mehrwegbehälter ein größeres Potenzial als in den üblichen Kleinladungsträgern und VDA-Behältern, die die Automobilindustrie einsetzt, „weil er viel mehr Einsatzmöglichkeiten bietet“, wie Bittmann begründet. Einer der entscheidenden Vorteile sei die immense Volumeneinsparung beim Leer-Rücktransport, weil sich die Kästen ineinander stapeln lassen. Unternehmen können den MB als Lagerbehälter, Kommissionierbox oder Versandeinheit einsetzen.

Zwei Millionen Kunststoffbehälter produzierte Bito im vergangenen Jahr. Allein der MB lastet die Fertigung zu einem Viertel aus. Der Rest verteilt sich auf Sichtlagerkästen, Regal- und Materialflusskästen, Kleinladungsträger, Stapelbehälter und Falt- und Klappbehälter. Weil die Kapazitäten in Meisenheim ausgereizt waren, hat Bito im Mai in Lauterecken – 10 km vom Stammsitz entfernt – eine neue Fertigungs-, Lager- und Versandstätte eröffnet.

Die Mehrwegbehälter sind in über 100 Varianten erhältlich. Bito sieht sich damit gut gerüstet für den wachsenden Markt. „Auf Dauer wird die Mehrwegbox in allen Logistikbereichen die meisten Behälter aus Pappe, Holz, Alu und Metall ersetzen“, sagt Produktbereichsleiter Peter Kerth. Denn der stabile Mehrwegbehälter spare Transport- und Entsorgungskosten und schaffe so erhebliche Rationalisierungspotenziale.

Jeder MB besteht aus lebensmittelechtem, recyclingfähigem Polypropylen (PP). Bito produziert sie mit oder ohne Verschlussdeckel, auf Wunsch plombiert, mit Entnahmeöffnung als Kommissionierbox, mit verstärktem Boden als Schwerlastbehälter oder mit Bügeln für A4-Hängemappen. Auf alle gibt das Unternehmen fünf Jahre Garantie. Getestet werden sie, wie auch die Kunststoffröllchen der Durchlaufregale, auf zehn Jahre. Und mit 88 kg Belastung, wo 50 kg gewährt werden. Selbst ein transparentes Modell aus durchsichtigem PP haben die Pfälzer im Programm. Das erlaubt es, den Inhalt schnell zu erkennen, ohne die Box zu öffnen. So sinken die Bearbeitungszeiten und die Kosten im Transportgeschäft.

Der MB hat vom Bundesamt für Materialwirtschaft die Gefahrgutzulassung erhalten. In der Version MBSG sind die Boxen in den Höhenmaßen 238, 338 oder 448 mm lieferbar. Damit lassen sich problemlos Chemikalien, Farben oder Spraydosen befördern. Für die Zulassung bei der Deutschen Post musste ein so genannter Anlagengängigkeitsnachweis erbracht werden: Der MB darf auf den posteigenen Transportrutschen nicht zu schnell werden und andere Kartons beim Aufprall beschädigen. Da diese Anforderungen erfüllt sind, eröffnen sich für den MB weite Einsatzbereiche im Kurier-, Express- und Postdienst. „Zur Zeit ist der Anteil von versendeten Waren in Mehrwegbehältern in diesem Markt noch verschwindend gering“, sagt Peter Kerth – und bekommt glänzende Augen angesichts der Wachstumschancen.

Ganz stolz ist Kerth auf die neuen Stapelbehälter XL – extra large und extra light. „Die weisen im Vergleich zum Wettbewerb das höchste Innenvolumen bei dieser Größe auf“, versichert der Bereichsleiter. Und gegenüber anderen Boxen sei der XL um ein Drittel leichter. Um das zu erreichen, wurde die Behältergeometrie mit der FEM-Methode berechnet. Das Eckenprofil wurde verstärkt, weil hier beim Stapeln die Last aufliegt, die nicht tragenden Stellen sind sehr dünn gehalten. Und die Längswände sind rippenfrei, so dass Kunden dort ihre Logos aufkleben können.

Der Kommissionierkasten hat vorne eine klappbare Sichtscheibe, die, anders als marktüblich, in Polycarbonat statt in Polystyrol gehalten ist. Mit einem Vorschlaghammer beweist Peter Kerth, dass die Scheibe „unkaputtbar“ ist. „Bei einer Vorführung vor zwei Wochen hatten wir irrtümlicher Weise eine PS-Scheibe drin“, grinst er, „die ist natürlich gesplittert.“ Auch damals dürften die Zuschauer sich ins Fäustchen gelacht haben.

In Meisenheim fertigt Bito Regale und Zubehör. Für die Produktion von Stahltablaren hat das Unternehmen eine neue Biegezelle angeschafft.

„Wir können in 72 Stunden liefern“, wirbt Hubert Bohr, Geschäftsführer Produktion. Ursache sei die gute Lagerorganisation, außerdem sei jeder Mitarbeiter in der Lage, mindestens zwei Maschinen zu bedienen. So kann Bito einzelne Anlagen hochfahren und flexibel auf Aufträge reagieren. Und die gibt es offenbar zur Genüge. Die Hallen sind bis oben gefüllt mit Stahl-Coils und -Platinen. 22 000 t hat das Unternehmen im Jahr 2000 verarbeitet – zu Profilen für Regalanlagen, zu Fachböden oder zu Tablaren für den Einsatz in automatischen Kleinteilelagern (AKL).

Das Angebot der Nordpfälzer umfasst statische und dynamische Regalsysteme, verfahrbare Paletten-, Kragarm- und Fachbodenregale sowie rechnergestützte Kommissionieranlagen. „Das Geheimnis unserer Tätigkeit“, verrät Bohr, „ist es, mit möglichst wenig Stahl möglichst stabile Produkte zu fertigen.“ Um dabei die Qualität sicherzustellen, laufen die Coils erst mal über eine Richtmaschine mit 21 Walzen. „Nach dem Uri-Geller-Prinzip“, grinst Bohr, „biegen wir sie elf Mal um, strecken sie nach außen und stauchen sie nach innen.“ Damit wird ein gleichmäßiges Spannungsgefüge erzielt. Anders ließe sich die geforderte Genauigkeit von 0,2 mm quer und 2 mm in der Länge bei 2,5 m hohen Stützen nicht erreichen. Doch für die nachgeordneten Prozesse, beim Kanten und Profilieren, muss das Material gerade sein. „Auf zwölf Metern Länge beträgt die Toleranz nur vier bis fünf Millimeter“, sagt Hubert Bohr stolz. „Das ist wichtig, wenn Regalbediengeräte eingesetzt werden oder die Profile für automatisierte Regale vorgesehen sind.“

Für die Fertigung von Stahltablaren für AKL hat Bito vor kurzem eine vollautomatische Biegezelle eingerichtet. Ein Kuka-Roboter greift die Blechzuschnitte und führt sie zum automatischen Kanten in die Presse ein. Anschließend werden die Tablare an eine integrierte Druckfügestation weitergeleitet, um die Eckbereiche zu verbinden. Für die automatische Ein- und Auslagerung im AKL mit Regalbediengeräten haben die Tablare abgekantete Ziehleisten an den Stirnseiten. Der erste Auftrag kam von der Schrauben Jäger GmbH, Karlsruhe, ein AKL für 26 000 Stellplätze mit 23 000 Stahltablaren. tp