Das Trennen von Rohren ist eine Kunst für sich. Ein Verfahren rechnet sich gerade dann, wenn es Verschnitt vermeidet und unmittelbar nachfolgende Prozesse möglich macht. So werden beispielsweise in der Abgastechnik des Automotive-Bereichs – zumindest, wenn es um Motorkrümmer geht – sehr häufig kurze Rohre benötigt, die mehrere Bögen in enger Folge aufweisen. Hier besteht natürlich immer die Möglichkeit, bereits zugeschnittene Teile zu biegen. Häufig ist es jedoch so, dass das ein- oder beidseitige Nachschneiden und unter Umständen auch Umformen von Werkstücken gefragt ist.
Die passende Lösung dazu liefert Transfluid aus Schmallenberg. „Mit unserem Portfolio stellen wir je nach Anforderung Maschinen zu effektiven Systemen zusammen, die mit Rohrlängen beladen werden“, erläutert wie Geschäftsführerin Stefanie Flaeper. „Diese Rohre werden zunächst gebogen und anschließend mit Messern getrennt. Das Besondere ist, dass dieses Verfahren auf einer Ebene der Biegemaschine ausgeführt wird und so ermöglicht, den Verschnitt komplett zu eliminieren, beziehungsweise extrem zu reduzieren.“ Die Rohre können so auf Endmaß getrennt werden. Der Trennschnitt beläuft sich je nach Rohrgröße auf eine Breite von 2 bis 3 mm. „Dies ist in puncto Wirtschaftlichkeit bei kurzen Biegeteilen mit relativ vielen Bögen eine wertschöpfende, alternative Produktionsmöglichkeit“, sagt Stefanie Flaeper.
Vielseitiges und sauberes Trennen
Die unterschiedlichen Wege des Trennens sorgen je nach Einsatz für optimierte Ergebnisse. Insbesondere bei großen Rohren im Lkw-Abgasbereich, etwa mit 127 mm Durchmesser, kann es sinnvoll sein, mit nur einem Messer zu trennen, selbst wenn eine kleine Deformierung im Außendurchmesser entsteht. Denn sie spielt keine Rolle, wenn an diesem Rohrende noch umgeformt oder kalibriert werden muss.
„Ein wesentlich saubererer Trennschnitt ergibt sich allerdings, wenn mit zwei Messern getrennt wird. Das hat den Vorteil, dass keine Deformierung des Rohres stattfindet. Es entsteht ein absolut gerader, scharfkantiger Trennschnitt“, betont die Transfluid-Geschäftsführerin. Eine Umformung kann auch hier direkt angebracht werden. Bei kleineren Rohren ist diese Vorgehensweise meist besser, weil durch eine eventuelle Deformierung nach innen kein entsprechendes Umformwerkzeug mehr eingesetzt werden kann. Der Durchmesser ist dann einfach zu klein.
Aus der Praxis – mit System und Robotereinsatz
Eine von Transfluid im Rahmen eines aktuellen Projektes entwickelte Anlage ermöglicht die Bearbeitung von Rohren bis 60 mm bei einem Biegeradius von 1 x D. Die meisten hier gefertigten Rohre verfügen über zwei bis drei Bögen. Der Trennschnitt erfolgt unmittelbar nach dem letzten Bogen. Danach ist kein weiterer Nachbeschnitt erforderlich. Die Biegemaschine dieser Lösung verfügt über einen Centre-Line-Booster und über drei Biegeebenen plus der Ebene, in der das Trennwerkzeug eingesetzt wird.
Eine weitere Anlage, die ebenfalls erst kürzlich die Transfluid-Hallen verlassen hat, kann im Praxiseinsatz Rohre bis 60 mm Durchmesser bearbeiten. Die Ausstattung der Maschine ähnelt der zuvor genannten. Doch hier wird das komplette Handling mit vier Robotern umgesetzt. Und die Maschinen sind im effektiven Zusammenspiel so ausgelegt, dass alle Werkzeuge im Wechsel gefahren werden. Jeweils einen Satz Rohre für den Motorkrümmer, bestehend aus vier verschiedenen Rohren, kann die Anlage ohne Nachbeschnitt fertigen. Danach gibt ein Roboter die Rohre unmittelbar in die Endenbearbeitung. Diese Systemkomponente formt die Rohre asymmetrisch um, damit sie in einem separaten Arbeitsgang mit dem Motorflansch kompakt verschweißt werden können. Dazu übernehmen abschließend wieder die Handlingroboter, die jeweils einen Bausatz dem nachfolgenden Schweißroboter zur Verfügung stellen.
Beide Anlagen führen das Trennverfahren mit zwei Messern durch, weil hier für das optimale Produktergebnis ein extrem guter Trennschnitt gefragt ist. (dk)
