Modulare Bauweise verbessert Wirtschaftlichkeit

Dipl.-Ing. Lothar Handge ist Fachjournalist in Velbert

Neue und weiterentwickelte Blechbearbeitungssysteme präsentierte die niederländische Darley bv, Eijsden, kürzlich im Rahmen einer Hausausstellung. Die rund 800 Besucher hatten jedoch nicht nur Gelegenheit, sich über die Neuheiten zu informieren, sondern auch zum Erfahrungsaustausch mit dem Hersteller. „Wir legen Wert auf die Meinung unserer Kunden und lassen deren Anregungen in die Weiterentwicklung unserer Maschinen einfließen“, versichert Geschäftsführer Robert J. Liet.

Darleys Stärke liegt nach Ansicht Liets in der flexiblen Konfiguration standardmäßiger Serienprodukte: „Unsere Maschinen werden im Baukastensystem gefertigt. Durch den modularen Aufbau und die flexible Produktion können wir fast jede Ausstattung zu akzeptablen Preisen und Lieferzeiten anbieten.“ Dazu zählt auch, dem Kunden nicht ein bestimmtes Produkt aufzuzwingen, sondern ihm die Wahl zwischen verschiedenen Lösungen zu lassen. Ein Beispiel dafür sind die beiden Exponate zum Thema Automatisierung: ein Biegeautomat und eine Biegezelle.

Den nach dem Schwenkbiegeprinzip arbeitenden Biegeautomaten Multifold MF 2502 empfiehlt Liet für große, paneelartige Teile. Dank des automatischen Wechselns der Schwenkleiste lassen sich mit der Einrichtung selbst komplexe Teile wie Elemente für Schaltschränke komplett in einer Aufspannung herstellen. Ein Manipulator positioniert und dreht das Werkstück, und mit zwei Biegewangen kann der Anwender positiv und negativ umformen, also auch Z-Biegungen anfertigen. Als Vorteile gegenüber der Biegezelle nennt Liet die kürzeren Taktzeiten und die einfachere Programmierung, „Dadurch sind schon Stückzahlen ab 30 oder 40 wirtschaftlich zu fertigen“, betont Liet. „Vor allem aber bleibt die Taktzeit unabhängig von der Länge der Werkstücke gleich.“

Die zweite Möglichkeit zur Automatisierung ist eine Gesenkbiegepresse mit einem Handhabungs-Roboter. Diese Biegezelle sei, so Liet, eher für kleine Teile interessant, denn: „Je kleiner die Platinen, desto schneller der Roboter.“ Ein Vorteil dieser Lösung ist, dass der Roboter auch das automatische Abstapeln übernehmen oder das gebogene Teil in eine weitere Bearbeitungsstation, beispielsweise zum Schweißen, transferieren kann. Die gezeigte Biegezelle verfügt über eine Abstapelstation mit Spreizmagneten, einen Doppelplatinen-Detektor sowie eine Platinen-Zentrier- und Umkehrstation. Die CNC-gesteuerte Gesenkbiegepresse EHP 80.25/20 arbeitet mit einer Nennkraft von 800 kN. Die Traglast des 6-Achsen-Roboters IRB 2400/16 von ABB beträgt 16 kg, die Positioniergenauigkeit ± 0,1 mm.

Auf Anhieb ins Auge fällt die Optik der neuen Gesenkbiegepresse EHP 110.31/25. Liet meint, dass Design auch bei Werkzeugmaschinen immer wichtiger wird: „Nach einer guten Gebäudearchitektur und einem schönen Büro wird die Werkstatt zum Showroom.“ Das neue Design geht einher mit einer verbesserten Funktionalität und Ergonomie. So können die schwenkbare Steuerung ebenso wie die leichten Handbedienungen bequem zur jeweiligen Arbeitsstelle an der Presse mitgenommen werden.

Verkleinert wurde das integrierte ACS-Biegewinkel-Messsystem, mit dem sich – unabhängig von Blechdicke, Walzrichtung und Materialqualität – ab der ersten Biegung stets korrekte Winkel erzeugen lassen. Es ermöglicht jetzt höhere Messgeschwindigkeiten und ist einfacher ein- und auszubauen.

Besonders für Anwender interessant, die viele Kleinteile herstellen, ist das neue, mit dem Hersteller Lasersafe entwickelt Laser-Sicherheitssystem. „Damit sich auch kleine Teile biegen lassen, fährt das System mit dem Biegebalken mit“, erklärt der Darley-Chef. „Dabei bleibt es immer neun Millimeter unter dem Werkzeug und schützt so die Hand, mit der das Teil gehalten wird.“ Neben dieser Innovation verfügt die EHP 110.31/25 über eine weitere pfiffige Komponente, die die Bedienung erleichtert: eine rückseitige Beleuchtung. Damit sieht der Bediener besser, ob das Teil richtig am Hinteranschlag anliegt.

Für den Stahl- und Apparatebau ist die semiautomatische Stanz-Schneidanlage Multi-Power MPD 110/170 gedacht. „Die Anlage ist ergonomischer zu bedienen und arbeitet schneller als die Vorgängerin“, erläutert Liet. „Vor allem braucht sie nur noch einen statt zwei Bediener, denn der Schneidvorgang hinter der Stanze läuft automatisch und programmgesteuert ab.“ Nach dem Ablängen gelangen die Teile über ein Förderband zur Stanzstation, die über einen Revolver mit sechs Werkzeugen verfügt. Dort wird das zum Produkt gehörende Programm automatisch geladen und das entsprechende Stanzbild hergestellt.

Zur Produktion von Lkw-Trägern bestimmt ist eine Anlage, die zwei Stanz- und Plasmaschneidanlagen mit einer CNC-gesteuerten Abkantpresse kombiniert. Die sieben Meter langen Teile werden zunächst gestanzt und erhalten dann mit dem Plasmaschneidbrenner ihre Form. Die weiterentwickelte Stanz-Schneidmaschine ist statt mit sechs Werkzeugen jetzt mit einem 12fach-Revolver ausgestattet. „Damit lässt sich das komplette Lochbild in einer Aufspannung herstellen“, so Liet. Anschließend wird das Material auf der mit 10 000 kN Nennkraft größten bisher in Holland gebauten Presse gebogen.

-Tätigkeitsspektrum:

Die Darley bv, Eijsden/Niederlande, ist ein weltweit aktiver Hersteller von Maschinen zur Blechbe-arbeitung. Gefertigt werden vier Produktbaureihen: Gesenkbiegepressen (Anteil ca. 50 %), Scheren (ca. 20 %), Stanz-/Schneidmaschinen (ca. 15 %) und Biegeautomaten (ca. 15 %).

– Mitarbeiterzahl: 125 in zwei Werken

– Umsatz: etwa 30 Mio. DM/Jahr

– Ausstoß: 200 bis 250 Maschinen/Jahr.

– Exportanteil: 75 %

Darley-Geschäftsführer Robert J. Liet nimmt Stellung zu wichtigen Trends in der Blechbearbeitung.

Robert J. Liet, Geschäftsführer des niederländischen Maschinenbau-Unternehmens Darley bv, Eijsden, merkt es deutlich an der Nachfrage: Die Automatisierung rund um das Blechbiegen gewinnt an Bedeutung. „Automatisiert zu fertigen ist besonders für Kunden mit größeren oder wiederkehrenden Serien sowie bauähnlichen Produkten interessant.“ Bei entsprechend großen Stückzahlen rechne sich beispielsweise die Automatisierung einer Gesenkbiegepresse mit einem Roboter.

Bei Systemen zur Biegewinkelkorrektur, die beim Automatisieren von Gesenkbiegepressen unabdingbar sind, konstatiert Liet eine verstärkte Nachfrage: „Schließlich will niemand in einer Geisterschicht Ausschuss produzieren.“ Auch der Markt für Biegeautomaten entwickle sich gut. „Wir liegen mit unseren Automaten für 700 000 bis 800 000 Mark preislich zwischen einer Abkantpresse und den Systemen anderer Anbieter“, so der Darley-Chef. „Die etwas längeren Taktzeiten stören nur Großserienhersteller, bei denen jede Sekunde zählt.“

Ein weiterer Trend sei, dass verstärkt teure Materialien wie Aluminium und Edelstahl oder solche mit hochwertigen, vorlackierten oder spiegelnden Oberflächen verarbeitet werden. „Um Beschädigungen der Oberflächen zu vermeiden, müssen die Maschinen entsprechend ausgelegt sein“, merkt Liet an. „Außerdem sind durch vermehrten Einsatz von VA-Stahl höhere Presskräfte und entsprechend angepasste Werkzeuge erforderlich.“

Sinkende Stückzahlen erfordern immer kürzere Umrüstzeiten. Ein schneller Wechsel der Werkzeuge, kurze Programmierzeiten und eine schnellere Einstellung der Hinteranschläge machen die Maschinen komplexer. Robert Liet: „Zum rascheren Um- und Einstellen benötigt man mehr Achsen und mehr Funktionalität in einer Maschine.“

Ebenfalls an Bedeutung gewinnen Faktoren wie Energieverbrauch, Ergonomie und Sicherheit. Ein Beispiel: Ab Ende 2001/Anfang 2002 muss jede CNC-gesteuerte Gesenkbiegepresse mit einer Lichtschranke ausgestattet sein.