Mit einer kombinierten Mess- und Stuffing-Maschine des Sondermaschinenbauers Richter Systeme lassen sich Katalysatoren präzise montieren. Mit Hilfe einer automatischen Kennzeichnung kann der Anwender die Prozesse rückverfolgen.
An die Fertigung in der Automobilindustrie werden hohe Qualitätsanforderungen gestellt. Die Prozesse müssen genau dokumentiert werden und zudem rückverfolgbar sein. Die Zulieferer werden darüber hinaus ständig mit neuen Abgasbestimmungen konfrontiert und mussten die Montage von Mantel und Monolith beziehungsweise Dieselpartikelfilter immer wieder neu entwickeln.
Bislang wurden die toleranzbedingten Unterschiede in der Montage durch Matten zwischen Monolith und Mantel ausgeglichen. Eine Sondermaschine des Herstellers Richter Systeme aus Konken soll diesen Prozess jetzt optimieren. Mit dem System lassen sich das Messen, Kalibrieren und der Stuffing-Prozess in einem Durchgang abarbeiten.
Die zu messenden Innenteile legt der Anwender von Hand in die Messmaschine ein. Eine genaue Positionierung ist dabei nicht erforderlich. Ungenauigkeiten oder unterschiedliche Geometrien gleicht das System automatisch aus. Ein Lasersystem scannt jedes Teil mit einer maximalen Genauigkeit von 0,1 mm und ermittelt so alle notwendigen Daten.
Der gemittelte Messwert wird anschließend zur Kalibriermaschine überspielt, die das Rohr mit einem Segmentwerkzeug verformt. Je nach Messwert wird das Rohr entweder zusammengedrückt oder aufgeweitet. Die Kalibrierung stellt sicher, dass das geforderte Spaltmaß zwischen Außen- und Innenteil eingehalten wird. Nach dem Umformen wird von der Kennzeichnungsmaschine automatisch ein Label aufgebracht.
Im anschließenden Prozess werden die Teile in der Stuffing-Maschine zusammengefügt. Mit zwei Einschubkonen werden die Mantelteile, in diesem Fall die Stahlrohre, lagegenau eingespannt und auf Länge geprüft. Danach werden die Konen manuell mit den Innenteilen bestückt und schließlich mit zwei äußeren CNC–Achsen, die über Einpressarme verfügen, in den Mantel eingeschoben. Die Einschubkräfte bei diesem so genannten Stuffing können bis zu 100 kN betragen. Einpressposition und Einpresskraft ermittelt das System und legt die Informationen für die Dokumentation in der Datenbank ab.
Zusätzlich werden in der Stuffing-Maschine die Teile mit Hilfe von drei Labelscannern identifiziert. Diese Informationen werden ebenfalls in die Datenbank übernommen und dienen der Rückverfolgung. Schließlich wird ein spezifisches Schriftbild in den Metallmantel geprägt. Seriennummer, Charge oder Produktionsdatum lassen sich auf diese Weise aufbringen.
Die Mess-, Kalibrier- und Stuffingmaschine wird zentral über eine Oracle-Datenbank parametriert. Das Konzept hat die IT-Abteilung des Konkener Herstellers erarbeitet und an die produktionsspezifischen Erfordernisse angepasst. In dieser Datenbank sind alle relevanten Mess- und Parametrierdaten abgelegt. Die Informationen werden über Handscanner erfasst. Mit dieser Technik werden Zusatzdaten wie Chargennummer, Produktionsdatum oder Herstellungsort eingelesen und so die Rückverfolgbarkeit gesichert.
Über eine drahtlose Werkzeugerkennung an der Stuffing-Maschine werden Montagefehler vermieden. Eine Bearbeitung lässt sich dadurch nur mit den richtigen Teilen und Werkzeugen starten. Die Parametriermöglichkeiten sind so umfangreich, dass ein separates Parametriermodul als Webanwendung erstellt wurde. Mit dem Tool kann der Anwender alle relevanten Positionen und Toleranzen festlegen.
Steffen Herzog Fachautor in Darmstadt
Unsere Webinar-Empfehlung
Der Summit richtet sich an Entscheider aus den Bereichen Fertigung, Instandhaltung, Fabrikautomatisierung, Automatisierung, Intralogistik und Fabrikplanung, Netzplanung, Netzwerkinfrastruktur, Innovationsmanagement. Daneben sind Hersteller aus den Bereichen Maschinenbau, Sensorik,…
Teilen:
