Ohne jedes Umrüsten vom Schwerzerspanen bis zum Finishing

Von Chefreporter Wolfgang Filì chefreporter@fili.net

Auf der DMC 75V linear werde zusammengeführt, was grundsätzlich zusammengehört, sagt Markus Rehm. Denn die Teilung zwischen Schwerzerspanung einerseits sowie der Endbearbeitung bis hin zur spiegelglatten Werkstückoberfläche zum anderen sei keineswegs naturgegeben. Wovon der Geschäftsführer der Deckel Maho Geretsried GmbH da spricht, ist das derzeit jüngste Bearbeitungszentrum seines Hauses. Mit der Maschine zielt das Geretsrieder Unternehmen vor allem auf den anspruchsvollen Formenbau ab und ist sicher, an den Erfolg der Vorgänger nahtlos anschließen zu können. Die Chancen dazu stehen nicht schlecht.

Ausgangspunkt war die DMC 70V – ein dreiachsiges Bearbeitungszentrum, das 1993 erstmals auf der internationalen Metallbearbeitungsmesse Emo in Hannover gezeigt und in der Folge tausendfach verkauft werden konnte. Insbesondere Special Tooler wussten die Laufruhe und Präzision der Maschine zu schätzen. 1999 folgte das Hochgeschwindigkeits-Modell DMC 70V hi-dyn. Mit dieser Weiterentwicklung konnte Deckel Maho die erreichte Stellung weiter ausbauen und bis dato insgesamt 2000 Einheiten des Maschinentyps an den Bedienmann bringen. Über die Zeit gerechnet, entspricht das einem Jahresabsatz um die 180 Einheiten.

Solches Volumen ist respektabel, verwundert aber wenig. Schließlich hatte die 70V-Reihe eine völlig neue Leistungsklasse etabliert. So hatte sich vor allem die „hi-dyn“ als ebenso robust beim Schruppen wie feinfühlig und schnell beim Schlichten bewährt: Grobzerspanung und Finishing waren in gleicher Aufspannung möglich, und auch in gehärtetem Stahl betrug die Oberflächenqualität regelmäßig unter einem Ra-Wert von 0,7 µm. Dadurch wurde das Nacharbeiten der Werkstücke in vielen Fällen entbehrlich.

Die neue, seit Anfang des Jahres vertriebene Maschine löse insoweit kein überholtes Modell ab, unterstreicht Markus Rehm, sondern vielmehr ein Produkt, das nach wie vor zur Spitze seiner Gattung gehöre. Man habe sich bei der rund anderthalbjährigen Arbeit zwischen Idee und Serienreife allerdings bemüht, das Niveau marktverfügbarer Technik kräftig voranzutreiben. Insofern sei das Bessere – sprich: die DMC 75V linear – der natürliche der Feind des Guten.

Auf der Emo im Oktober 2003 – diesmal in Mailand – war sie zum ersten Mal in drei-, vier- und fünfachsiger Version mit Rundtisch und Schwenkkopf vorgestellt worden. Anders als bei ihren Vorgängern, war der Linearantrieb sofort Standard für alle NC-Achsen. Das entsprach der strategischen Ausrichtung des zum Bielefelder Gildemeister-Konzern gehörenden Unternehmens. Die Gruppe hatte die Lineartechnik in den vorangegangenen Jahren im großen Stil in ihr Programm eingebunden, damit technisch wie preislich etabliert und damit endgültig als High-Speed-Komponente in Serienmaschinen durchgesetzt. Die Sogwirkung ist auch international spürbar. Linearantriebe werden immer öfter dort eingesetzt, wo Dynamik- und Genauigkeit gefordert sind und der klassische Kugelgewindetrieb ausgereizt ist.

Durch den Einsatz von Torque-Motoren hob die DMC 75V linear sich auch in der Performance von ihren Vorgängern ab. So liegt der Produktivitätsvorteil gegenüber der 70V hi-dyn (siehe Berechnungsbeispiel im Kasten auf der nächsten Seite) bei 20 % und mehr. Unmittelbare Vergleiche mit den Maschinen von Wettbewerbern wie Hermle, Makino, Mikron oder Röders hat Deckel Maho selbstverständlich angestellt, mag sie allerdings nicht nach außen geben. Man sei mit den Ergebnissen zufrieden, bescheidet sich Markus Rahm.

Der Aufbau der Maschine ist steif und das Bearbeiten gehärteten Materials kein Problem. Dank bis zu fünf simultan arbeitender Achsen lassen sich mit der DMC 75V linear fünf Werkstückseiten in ein und derselben Aufspannung komplett bearbeiten. Umrüstaufwand erübrigt sich dadurch, und Dank der fünf statt drei NC-Achsen lassen sich die Präzisionswerkzeuge effektiver einsetzen. Schrägbohrungen und tiefe Kavitäten machen keinen Kummer, und auch die Werkstückoberflächen werden glatter. Die Maschine arbeitet mit Lehrenbohrwerks-Genauigkeit.

Seit Anfang 2004 ist DMC 75V linear im regulären Verkaufsprogramm der Deckel-Maho-Gildemeister-Gruppe. Sie soll ihren direkten Vorläufer 70V hi-dyn jetzt Zug um Zug – gleichwohl ohne Eile, wie der Geretsrieder Geschäftsführer ausdrücklich betont – ersetzen. Zusammen mit der größeren Schwestermaschine DMC 105V linear, die ihrerseits die gut eingeführte DMC 100V hi-dyn fließend ablösen wird, könnte sie nach seiner Schätzung dieses Jahr 150fach sowie 2005 gar an die 200 Mal abgesetzt werden. Die Lieferzeit beträgt jeweils acht Wochen.

Erklärte Zielgruppe für beide Maschinen ist der so genannte anspruchsvolle Werkzeug- und Formenbau – Special Tooler mithin, bei denen Präzision, Werkstückkomplexität, Oberflächengüte und Schnelligkeit keine leeren Worthülsen sind, sondern vielmehr pralles Tagesgeschäft. Die Bedingungen seien bestens, freut sich Rehm, denn „in diesem Marktsegment gibt es nichts Vergleichbares.“ Die meisten Maschinen gingen von der Grobzerspanung aus nur bis ans Schlichten. Andere wiederum eigneten sich für die Endbearbeitung, versagten mangels Konzept und Konstruktion aber bei der Vorarbeit.

Die DMC 75V linear dagegen decke die volle Spanne zwischen Schwerzerspanung und Feinschlichten ab. In der dreiachsigen Version hat sie einen Arbeitskubus von 750 mm x 600 mm x 560 mm. In der fünfachsigen Ausführung – bedingt durch den schwenkbaren Spindelkopf – darf’s ein wenig mehr sein: 885, 600 und 600 mm in der X, Y und Z-Achse.

Die im fränkischen Georgensgmünd ansässige Willi Liegel GmbH ist ein typischer Vertreter der Rehm’schen Zielgruppe. Das auf Formenbau und Erodiertechnik spezialisierte Familienunternehmen baut Werkzeuge für die Zulieferer von Automobilbranche, Kommunikationstechnik und Elektronikindustrie. Moderne Verfahren und Arbeitsorganisation ermöglichen kurze Durchlaufzeiten, die 20 Mitarbeiter in der Fertigung sorgen für eine effektive und effiziente Anwendung. Auch größere Werkzeuge werden meist in weniger als zwölf Wochen fertig gestellt.

Mit der Anschaffung der DMC 75V linear, so betont die Geschäftsführende Gesellschafterin Renate Schmoll, sei man weiterhin auf dem Stand der Technik. Die Linearantriebe der Maschine bedeuteten kürzere Bearbeitungszeiten, eine höhere Genauigkeit und bessere Oberflächengüte. Letztere wiederum würden maßgeblich beeinflusst durch die Stabilität der Maschine. Auf diese habe man größten Wert gelegt.

Als weiteren Pluspunkt sieht das Unternehmen die 18 000 min-1 schnelle Arbeitsspindel. Mit ihr habe man die beste Voraussetzungen für ein vielseitiges Teilespektrum. Die Steuerung von Heidenhain – Renate Schmoll schätzt an ihr vor allem die Bedienerfreundlichkeit – vereinfache den variablen Einsatz von Mitarbeitern. Bei Liegel sei man überzeugt, mit der DMC 75V linear die richtige Entscheidung getroffen zu haben.

In der Grundversion steht die Maschine mit rund 160 000 Euro in der Liste. Enthalten ist dann unter anderem eine Temperaturkompensation der Z-Achse für maximale Konturgenauigkeit und Oberflächengüte – die Maschine ist also einsatzbereit. Zwischen dieser Ausführung und der absoluten High-End-Version mit allen denk- und machbaren Optionen liegen weitere 100 000 Euro.

Mit den dynamischen Antrieben in allen Achsen beschleunigt die DMC 75 V linear bis 2 g und Eilganggeschwindigkeiten bis 90 m/min. Für Präzision sorgen die stabile Portalbauweise der Maschine sowie direkte Wegmesssysteme in Verbindung mit der 3D-Steuerung iTNC 530 von Heidenhain. Das konzerneigene Control-Panel hat einen 15″-TFT-Screen. Als Option steht eine Software für das Tunen der linearen Vorschubantriebe auf Knopfdruck zur Verfügung. Komplettiert wird das breite Einsatzgebiet der DMC 75 V linear durch einen automatischen Palettenwechsler. Er ermöglicht das hauptzeitparallele Be- und Entladen. Ein Regalmagazin mit bis zu 120 Plätzen erlaubt auch den Betrieb über Nacht.

Als Standardgarantie nennt Markus Rehm 18 Monate. Service leisten die über das Bundesgebiet nebst angrenzenden Ländern verteilten Stützpunkte der DMG Vertriebs- und Service-GmbH.

Neuer Bench für den anspruchsvollen Werkzeug- und Formenbau