Eine gute Maschine allein reicht für den Erfolg noch nicht aus. Der gesamte Prozess entscheidet über Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Deshalb sieht sich Jobs nicht als Maschinen-, sondern als Lösungsanbieter.
Mit konventioneller Frästechnik hatte es 92 h gedauert, bis das Strukturbauteil für ein Verkehrsflugzeug fertig war. Zu lang für den Zulieferer, um seine Leistung wirtschaftlich anbieten zu können. Auf der Suche nach produktiveren Lösungen, erkundigte sich das Unternehmen bei verschiedenen Maschinenherstellern. Darunter war auch die Jobs SpA mit Sitz im italienischen Piacenza.
CEO Dr. Marco Livelli erinnert sich: „Nachdem wir die Bearbeitungen analysiert hatten, waren wir überzeugt, das Teil in 24 Stunden fertigen zu können.“ Zum Einsatz kam dabei ein Hochgeschwindigkeits-Fräszentrum der Baureihe LinX, das in allen fünf simultan arbeitenden Achsen Direktantriebe hat. „Diese Maschinen eignen sich nicht nur fürs Hochgeschwindigkeits-, sondern auch fürs Hochleistungszerspanen“, begründet der Manager. Aber nicht nur die passende Maschine haben die Anwendungstechniker in Piacenza ausgewählt. Vielmehr erarbeiteten sie einen kompletten Prozess, zu dem unter anderem auch die Werkzeuge oder die Spannmittel gehörten. Am Ende der Optimierungsphase sei das Werkstück bereits in weniger als 20 h fertig gewesen, lässt Livelli wissen.
„Eine gute Maschine alleine reicht heute nicht mehr aus“, betont der Jobs-Chef. Das Geschäft mache, wer einen funktionierenden, schlüsselfertigen Prozess liefern könne. „Deshalb sehen wir uns in erster Linie als Lösungs-, nicht als Maschinenanbieter.“
Rund 50 % der Jobs-Maschinen der letzten 20 Jahre waren für die Luftfahrt-Branche bestimmt. Vor etwa zehn Jahren dehnten die Italiener ihr Tätigkeitsfeld von der Hochgeschwindigkeits- auf die Schwerzerspanung aus. Unter anderem für Anwendungen im Allgemeinen Maschinenbau konzipierten sie die Hochleistungs-Fräszentren der JomaX-Reihe mit konventionellen Achsantrieben. Ein stabiler Aufbau, präzise, leistungsstarke Antriebe und ein hohes Spindeldrehmoment sind Kennzeichen der Baureihe.
„Auch in diesem Bereich“, unterstreicht Livelli, „liefern wir schlüsselfertige Lösungen.“ Als Beispiel nennt er einen Prozess der für MAN Roland entwickelt wurde und in dessen Mittelpunkt ein JomaX-261-Zentrum steht. Um die Seitenwände von Druckmaschinen zuverlässig bearbeiten zu können, galt die erste Forderung der Augsburger der Präzision. An den Verbindungsflächen und beim Ausbohren durften die Oberflächen höchstens eine Rauheit von Ra = 1,6 µm aufweisen, die Rundheitstoleranz für die Bohrungen lag bei 5 µm, deren Zylinderform durfte höchstens um 10 µm vom Soll abweichen. Außerdem war eine hohe Produktivität gefragt. Die Konfiguration mit einem feststehenden Portal und zwei mobilen Tischen für hauptzeitparalleles Rüsten, ein automatisches Spindelkopf-Wechselsystem, das vier unterschiedliche Kopftypen verwaltet, sowie 52 kW Antriebsleistung, halfen, diese Ziele zu realisieren. hw
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