Automobilzulieferer sind einem besonderen Kosten- und Wettbewerbsdruck ausgesetzt. Das gilt auch für den Lohnfertiger AVCI. Die Solinger bearbeiten unter anderem spezielle Halterungen für den Antrieb von Cabrio-Verdecken. Diese Aluminium-Druckgussteile sorgen im Vergleich zu den früher verwendeten Stahl-Tiefziehblechen für eine Gewichtseinsparung von 15 bis 20 kg pro Verdeck.
Bislang nutzte AVCI eine 5-Achs-Maschine, um Bohrungen in verschiedenen Winkeln sowie Gewinde in diese Teile einzubringen oder Auflageflächen nachzufräsen. „Da diese Maschine aber nur eine Bearbeitungsstation und somit kein hauptzeitparalleles Rüsten bot, kam die Überlegung auf, alternativ eine 3-Achs-Maschine mit Werkstückwechseltisch mit zusätzlichen Zweiachs-Schwenkeinrichtungen aufzurüsten“, sagt Lutz Wassem, Fertigungsleiter bei AVCI. Damit wäre die Maschine hauptzeitparallel rüstbar. Nebenzeiten würden nur noch im Sekundenbereich für den Werkstückwechsel anfallen.
Eine wesentliche Herausforderung beim Umsetzen dieser Idee war jedoch die Anforderung von AVCI, für die Fertigung großer Stückzahlen auf jeder Seite eine Mehrfachspannvorrichtung mit entsprechenden Störkreisen auf der C-Achse montieren zu können. Die auf dem Markt angebotenen Schwenkbrücken kamen wegen ihres asymmetrischen Aufbaus nicht in Frage. Insofern galt es, einen Anbieter zu finden, der die Planscheibe nicht seitlich, sondern mittig unter Beibehaltung der Stabilität positioniert und damit einen genügend großen Störkreis bietet. Mit diesem Wunsch wandte sich AVCI an Aro-tec. Bei den Bielefeldern hatte der Zulieferer schon früher Werkzeugmaschinen von Hyundai WIA erworben und gute Erfahrungen gemacht.
Sowohl Hyundai WIA als auch Aro-tec zeigten großes Interesse und eine ausgeprägte Kooperationsbereitschaft. Schwieriger gestaltete sich zunächst die gemeinsame Suche nach einem Anbieter von Schwenkeinrichtungen, der offen war für die angestrebte Sonderlösung. „Wir haben mehrere Firmen angefragt, aber alle boten lediglich ihre standardisierten Baukästen an, die für uns keine Lösung darstellten“, erzählt Wassem. Keiner sei bereit gewesen, eine solche und damit eine passende Ergänzung zu entwickeln.
Zwar gab es laut Michael Kesterke, Sales Engineer bei Aro-tec, auch Anbieter, die ein komplettes Bearbeitungszentrum mit Werkstückwechsel und Schwenkeinrichtung angeboten hätten, doch die konnten preislich nicht mithalten. Die Folge wären zu hohe Stückkosten für die wettbewerbsintensive Automobilbranche gewesen. Doch dann fanden die beiden Unternehmen mit Peiseler einen Hersteller von Wendern, Drehtischen, Zweiachs-Schwenkeinrichtungen, Schwenkköpfen und Werkzeugwechseltischen, der zugleich bekannt ist für die Entwicklung komplexer Sonderkonstruktionen.
Mehr Teile in kürzerer Zeit
Für das gemeinsame Projekt bedeutete dies den Durchbruch. Peiseler zeigte sich als einziger Anbieter offen für das Finden einer passenden Lösung. Da eine Zusatzachse immer viel Platz benötigt, galt die Prämisse, diese so klein und schlank wie möglich zu bauen, ohne aber Stabilitätseinbußen zu haben. Und das als Plug-and-Play-Lösung. Denn die vierte und fünfte Achse, die das Wenden des Werkstücks ermöglicht, sollte in kurzer Zeit leicht entfernt werden können, um die Maschine auch normal 3-achsig einsetzen zu können.
Die Konstrukteure von Peiseler verlängerten für den angestrebten größeren Störkreis das Wiegengehäuse rechts und links mit zwei veränderten Gusshauben. Statt eines ursprünglich maximalen Durchmessers von 180 mm kann dieser nun bis zu 650 mm betragen. Zwar ist für AVCI nicht die Größe des Werkstücks relevant, doch erlaubt diese bauliche Veränderung das Einrichten einer hydraulischen Vorrichtung mit mehreren Spannnestern. Das schafft die Möglichkeit, mehrere kleinere Teile nebeneinander zu bearbeiten. Zusammen mit einem Palettenwechsler ermöglicht das eine deutlich höhere Stückzahl bei zugleich erheblich reduzierter Fertigungszeit.
„Die Entwicklung einer Schwenkeinrichtung mit vergrößertem Störkreis und das erstmalige Umsetzen einer solchen Variantenkonstruktion aus bestehenden Baukastenkomponenten war für uns völlig neu“, stellt Markus Kocherscheid fest, der seitens des Peiseler-Vertriebs Aro-tec betreut. Neben den mechanischen Veränderungen sei die Anpassung an die Steuerung der Hyundai WIA F 600 D eine Herausforderung gewesen. Die Maschine mit der Schwenkeinrichtung läuft seit einem Jahr im Drei-Schicht-Betrieb mit wechselnden Automotive-Bauteilen.
„Dank der außergewöhnlichen Technik profitieren wir von dieser hohen Verfügbarkeit im Dauerbetrieb und den damit möglichen deutlich höheren Stückzahlen“, freut sich AVCI-Fertigungsleiter Wassem. Insofern hätten Aro-tec und Peiseler die Erwartungen voll und ganz erfüllt. Insgesamt habe man die Ausbringung dadurch um 20 % steigern können. „Und zugleich vermeiden wir die kostenintensiven Nebenzeiten fast vollständig. Das wiederum steigert unsere Wettbewerbsfähigkeit.“
Kooperation und Engagement als Erfolgsfaktoren
Die Zusammenarbeit aller drei Unternehmen sei reibungslos gelaufen und sehr produktiv gewesen. „Wir hatten unsere Vorstellungen und Peiseler hat sie realisiert“, betont Wassem. Wichtig sei dabei sicher auch die technologische Performance und die hohe Präzision gewesen. Gerade wenn es um Dreh- und Schwenkachsen gehe, sei diese besonders wichtig; da zähle jede Bogensekunde. Entscheidend sei daneben die Offenheit und Bereitschaft zu außergewöhnlichen Sonderlösungen, damit verbunden die überdurchschnittliche Kundenorientierung.
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Morsbachtalstraße 1 u. 3
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