Mit der Roboter-Schweißzelle FlexArc R/C von ABB fügt der Automobil-Zulieferer Paul Craemer 200 000 Sitzschalen pro Jahr material- und zeitsparend. Das System ließ sich mit wenig Aufwand in die bestehende Produktionsumgebung integrieren.
In der Automobil- und Zuliefererindustrie prägen vollautomatische Roboter-Schweißzellen das Bild. Die Kompakt-Schweißzelle FlexArc R/C der ABB Automation GmbH, Friedberg, eignet sich insbesondere für das Fügen kleiner bis mittelgroßer Bauteile wie Achs- und Fahrwerkskomponenten, Instrumententräger oder – wie nachfolgend am Beispiel der Paul Craemer GmbH, Herzebrock-Clarholz, vorgestellt – von Sitzschalen. Besonderer Vorteil des Systems: Kein aufwendiges Anpassen an den Fertigungsablauf – einfach nur anschließen und produzieren.
Als Automobilzulieferer konzentriert sich Paul Craemer auf das Entwickeln, Fertigen, Nachbearbeiten und den Zusammenbau (ZSB) von Metallumformteilen aus niedrig- und hochlegiertem Stahl sowie Aluminium. Von einem führenden Autositzhersteller erhielt das Unternehmen einen ZSB-Auftrag über 200 000 Sitzschalen pro Jahr mit angeschweißten Führungsteilen. Diese sind in fünf Varianten aus Stahlblech zu fertigen. Um die Auftragsanforderungen zu erfüllen, suchte Fertigungsleiter Jörg Flüter nach einer kompakten automatischen Fertigungslösung, die sich mit wenig Installationsaufwand in die bestehende Produktionsumgebung integrieren lassen sollte. „Wir entschieden uns für die Standardschweißzelle FlexArc R/C, weil wir uns bei dieser schlüsselfertigen Lösung sowohl auf die Expertise des Herstellers in Sachen Robotertechnik als auch auf dessen Schweiß-Know-how verlassen können“, erklärt Jörg Flüter. „Zudem war ABB der einzige Anbieter, der bereits in der Angebotsphase die Taktdauer für den kompletten Schweißvorgang genau benennen konnte.“ Weitere Gründe waren der niedrige Wartungsaufwand und das umfassende Schulungsangebot für die Einrichter.
Die Standardmodule der Roboter-Schweißzelle sind ein ABB-Industrieroboter des Typs IRB 1400, ein Drei-Achsen-Werkstückpositionierer des Typs IRBP 250 R sowie eine MIG/MAG-Schweißanlage des Typs TransPuls Synergic 4000 der Fronius International GmbH, Wels/Österreich. Zum System gehören auch ein Drahtabschneider, ein Brennerreinigungsgerät sowie eine Kalibriereinheit zum automatischen Vermessen des Werkzeugarbeitspunktes. Steuerschränke, Bedienelemente sowie das Schnelllauf-Rolltor sind in die Kabine integriert. Ein besonderer Vorteil der Zelle: Zum Transport auf Sattelzügen lässt sich ihre Breite dank der gewölbten, nach Innen drehbaren Backen von 3,4 m auf 2,5 m reduzieren.
Der Auftrag umfasste die Konstruktion und Fertigung der beiden individuellen Werkstückaufnahme- und Schweißvorrichtungen für die Stationen des Positionierers sowie die Bauteilprogrammierung. „Für alle Sitzschalenvarianten benötigt das System nur einen Vorrichtungstyp“, freut sich Flüter. „Dies spart Material, Werkzeuge Umrüstzeiten und Investitionskosten. Das Handling wird vereinfacht und die Produktivität gesteigert.“
Vor der Auslieferung an Craemer wurde das System bei ABB komplett zusammengebaut und in Betrieb genommen. Dank der verwendeten Standardkomponenten betrug die Zeit von der Anlagenkonzeption über den Testaufbau bei ABB bis zur Produktionsaufnahme beim Kunden nur drei Monate. „Eigentlich haben wir die Anlage nur noch hingestellt und angeschlossen. Alles lief faszinierend einfach – wie wir es uns gewünscht hatten“, berichtet Flüter.
Hans P. Fritsche Fachjournalist in Bad Nauheim
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