Produktionslager ohne Stau vor den Werkstoren

Dietger Kruschel ist Journalist in Nürnberg

Wer den Umbau eines manuell geführten Palettensilo-Lagers in ein automatisiertes Produktionslager in Angriff nimmt, sollte sich ausreichend Zeit für die Planung nehmen, rät Wolfgang Bock, Chef des Produktionslagers für die Gabelstapler-Fertigung der Still GmbH in Hamburg. Die präzise Vorbereitung hat sich bezahlt gemacht: „In blanken Euros gemessen“, sagt Bock, „ist die Wirtschaftlichkeit des Lagers um mindestens 15 Prozent gestiegen.“

Die Branche, in der Still tätig ist, boomt: Gabelstapler, Wagen, Schlepper, Lagertechnik. Die Fertigungskapazitäten im Hamburger Werk des Unternehmens mussten ausgebaut werden. Dabei wurden die bis dahin von Service und Produktion gemeinsam genutzten Räumlichkeiten aus Platzgründen getrennt.

Bei dieser Gelegenheit wurde der gesamte Ablauf im Lagerbereich überprüft und in vielen Details rationeller organisiert. Im Mittelpunkt stand der Neubau eines modernen Produktionslagers für die Stapler-Fertigung. Die Grobplanung der Lager-Architektur wurde vor allem durch das aktuelle Mengengerüst an Bauteilen bestimmt, die für die Fertigung gebraucht wurden, mit der Perspektive einer weiterhin expansiven Geschäftsentwicklung.

„Die Organisation des Wareneingang und der Qualitätskontrolle waren unser Flaschenhals“, erklärt Wolfgang Bock. Manchmal habe sich der Bedarf an Material für die Fertigung vor den Werkstoren gestaut. „Auf einen Nenner gebracht, hieß unser Ziel: Das Material, das am Tage angeliefert wird, sollte am Abend in der Fabrik sein.“

Sechs Unternehmen beteiligten sich an der Ausschreibung. Den Auftrag zum Ausbau des Produktionslagers erhielt die Klinkhammer Förderanlagen GmbH, Nürnberg, als Generalunternehmer. Dazu gehörte die Installation und Inbetriebnahme sämtlicher Lager- und Fördertechnik, ein automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengerät, ein Datenfunksystem für die vorhandenen Palettenregalbediengeräte inklusive des Lagerverwaltungssystems (LVS) und der Lagersteuerung. Eine besondere Herausforderung war der Umbau des vorhandenen Palettenzulaufs für das Hochregallager unter Volllastbetrieb.

Zwei wesentliche Aspekte stehen im Mittelpunkt der Gesamtkonzeption. Zum einen sind alle Arbeitsplätze multifunktional eingerichtet. Über eine Betriebsartenwahl kann jeder Arbeitsplatz im Wareneingang, bei der Einlagerung, der Qualitätsprüfung und in der Kommissionierung funktionsfähig sein. Zum anderen wird die Architektur bestimmt durch das Prinzip „Ware zum Mann“. Die von der Fertigung abgerufenen Bauteile werden nicht personalintensiv befördert, sondern mit geringen Durchlaufzeiten voll automatisiert an den Kommissionierplatz gebracht.

Die für die Produktion von Gabelstaplern erforderlichen Teile werden in der Regel per Lkw angeliefert und dem Wareneingang übergeben. Sie durchlaufen die Qualitätskontrolle und werden dann zur Einlagerung vorbereitet. Der Bestimmungsort für die Einlagerung – Behälter- oder Palettenlager – ergibt sich aus den Abmessungen der Bauteile.

Für Kleinteile stehen vier unterschiedlich große Behälter zur Verfügung. Jeder ist durch einen Barcode eindeutig identifiziert. Teile und Behälter werden per Scanner „verheiratet“ und automatisch ins zweigassige Kleinteilelager (AKL) transportiert und eingelagert.

Bei Bestimmung der Transportstrecke entschied sich die Projektleitung für die Behälterfördertechnik vom Typ BFT 2000. Die modulare Bauweise dieses Systems sowie das spezielle Stauprinzip bieten – im Vergleich zu herkömmlichen Systemen – neue Lösungsmöglichkeiten bei der Gestaltung von Lager- und Distributionszentren. So lassen sich zum Beispiel mit der verwendeten Zwei-Spur-Fördertechnik Normbehälter und Normkartons – auch mit unterschiedlichen Gewichten und Toleranzen – um bis zu ein Drittel schneller transportieren und präziser stauen.

Konzipiert wurde das AKL für die zweifachtiefe Lagerung der Behälter. Klinkhammer lieferte dazu ein speziell für diesen Einsatz entwickeltes Regalbediengerät inklusive der fördertechnischen Anbindung des Warenein- und -ausgangs.

An den fünf Kommissionierplätzen in der Vorzone des Behälterlagers wird das Material für den Transport in die Montage zusammengestellt. Dazu schickt der Zentralrechner die Bestellinformation per Datenleitung an das Lagerverwaltungssystem. Per Datenlichtschranke erhält das Regalbediengerät die Stellplatzdaten, die zur Auslagerung erforderlich sind. Fördertechnik sorgt für den Behältertransport vom AKL in die Fertigung.

Große und sperrige Teile werden an zwei Arbeitsplätzen im Wareneingang systemtechnisch erfasst und automatisch zum Hochregallager transportiert. Die beiden Arbeitsplätze sind identisch ausgerüstet und können wahlweise als Umpack- oder Einlagerplatz für Euro-Paletten oder Gitterboxen fungieren. Die Kommissionier- und Prüfplätze sind über einen Hochleistungs-Querverfahrwagen angeschlossen.

Die Kommissionierung geschieht dialogunterstützt. Das Material fährt zum Mann. Der Mitarbeiter bekommt über einen Monitor die Information, aus welchem Kommissionierbehälter welche Mengen entnommen werden sollen. Wirtschaftlicher geht’s kaum.

Vor allem in Notfällen zeigt die neue Lagerkonzeption ihre Leistungsfähigkeit. „Um ein dringend benötigtes Teil so schnell wie möglich vom Wareneingang in die Fertigung zu schleusen, brauchten wir mit der alten Organisation teilweise Stunden“, erinnert sich Bock. „Heute schaffen wir das in weniger als 15 Minuten.“