Beim Einsatz produktivitätssteigernder Lean-Ansätze sollten mittelständische Betriebe systematisch und dennoch pragmatisch agieren. Wichtig dabei ist die richtige Mischung, die der Lean-Management-Kongress aufzeigt.
Mit Lean-Management-Methoden hat die deutsche Industrie in den letzten 15 Jahren große Produktivitätsfortschritte erzielt. Die Ansätze verbreiteten sich auch auf große Teile des produzierenden Mittelstands, nachdem zuvor die Automobilindustrie durch die viel zitierte Studie „Die zweite Revolution in der Autoindustrie“ auf die Überlegenheit von Toyota aufmerksam wurde.
Wer heute jedoch Verbesserungsmaßnahmen im Sinne des Lean Managements umsetzt, stößt an seine Grenzen. Dies hat nach der Erfahrung des Werkzeugmaschinenlabors der RWTH Aachen unterschiedliche Ursachen, die häufig von der Art des Unternehmens abhängen:
- Häufig werden Einzelmaßnahmen durchgeführt, wenn erkennbar ist, dass ein Prozessschritt an irgendeiner Stelle nicht gut funktioniert und somit „Verschwendung“ auftaucht. Dabei wird schnell der Blick für den Gesamtprozess vernachlässigt: Es wird an Stellen optimiert, die keinen Engpass darstellen, die sich nicht wesentlich auf den Kunden oder die Kosten des Unternehmens auswirken, oder es werden Lösungen gefunden, die aufgrund von Problemen an anderer Stelle nicht zum Tragen kommen.
- Es werden „Produktionssysteme“ eingeführt, um in konzertierter Form auf allen Ebenen im Betrieb Verbesserungen anzustoßen und kontinuierlich voranzutreiben. Dies ist zunächst begrüßenswert, führt aber oft zu einem großen Stab von Mitarbeitern oder Beratern, die wiederum für die eigene Koordination Ressourcen verbrauchen.
Es hängt stark vom Unternehmenstyp ab, welches der beiden Probleme wie deutlich zum Tragen kommt (siehe Chart). Bewältigen können mittelständische Betriebe diese Herausforderung mit einer sinnvollen Kombination von Pragmatismus und Systematik. Um nicht an unnötigen Stellen, den Nebenkriegsschauplätzen, zu optimieren, sind Kernprozesse und wesentlich zu behebende Probleme strategisch zu ermitteln. Der Aufbau von Produktionssystemen ist nur dann sinnvoll, wenn er „lean“ und ganzheitlich gestaltet wird: Auch hier geht es darum, mit möglichst wenig Aufwand einen möglichst großen Nutzen für die Prozesse zu generieren und somit Effektivität sicher zu stellen.
Diesen optimalen Kompromiss aus Pragmatismus und Systematik zu finden, ist für Unternehmen ohne Unterstützung und ohne Kenntnis erfolgreicher Beispiele sehr aufwendig. Die Referenten des 4. Lean Management Summit präsentieren daher wieder viele Praxisbeispiele zu Herausforderungen, Möglichkeiten der Umsetzung und zum daraus resultierenden Nutzen im Unternehmen. Die aus verschiedenen Branchen und Unternehmensfunktionen sowie aus der Wissenschaft stammenden Experten vermitteln einen Überblick über aktuelle Entwicklungen des Lean Management und unterstützen damit die Teilnehmer, die steigenden Herausforderungen im eigenen Unternehmen zu meistern.
Dipl.-Ing. Florian Giehler WZL der RWTH Aachen
Unsere Webinar-Empfehlung
Der Summit richtet sich an Entscheider aus den Bereichen Fertigung, Instandhaltung, Fabrikautomatisierung, Automatisierung, Intralogistik und Fabrikplanung, Netzplanung, Netzwerkinfrastruktur, Innovationsmanagement. Daneben sind Hersteller aus den Bereichen Maschinenbau, Sensorik,…
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