Genauigkeit und der Verzicht auf Fügenähte mit all ihren Nachteilen sind die Vorteile übergroßer Stereolithografie-Modelle.
Klaus Vollrath ist Journalist in Herne
Bei den meisten heute angebotenen Stereolithografie- und Lasersinter-Systemen ist die Bauraumlänge auf etwa 700 mm begrenzt. Dennoch gibt es eine gewisse Nachfrage für Prototypen mit größeren Abmessungen. Der Rapid-Prototyping-Dienstleister Materialise N.V. (Halle 8, Stand H134, und Halle 9, F42) aus dem belgischen Leuven entwickelte dazu eigene Stereolithografiesysteme mit Arbeitsraumgrößen von bis zu 2150 mm x 720 mm x 600 mm.
Auf den Namen Mammoth taufte das Entwicklungsteam die erste Anlage für Stereolithografie-Prototypen mit Übergrößen, damals noch begrenzt auf 2000 mm x 640 mm x 480 mm Bauraum. So ließen sich erstmals Komponenten wie Armaturentafeln, Stoßfängerbaugruppen oder Innenraumverkleidungen für Pkw erzeugen. Diese waren wiederum Ausgangspunkt für Folgeprozesse wie RIM (Reaction Injection Molding), mit deren Hilfe bis zu 20 und mehr Vorserienbauteile mit den gewünschten Eigenschaften angefertigt werden konnten. „Der Bedarf an solchen großformatigen Prototypen erwies sich als so groß, dass wir mittlerweile bereits unsere dritte Mammoth in Betrieb genommen haben“, freut sich Bart van der Schueren vom Mammoth-Team.
„Einteilige Groß-Prototypen bieten eine Reihe entscheidender Vorteile“, sagt van der Schueren. In erster Linie seien hier die Genauigkeit und der Entfall von Fügenähten zu nennen. Letztere verursachten einen enormen Nacharbeitsaufwand. Jede Naht sei zudem eine Schwachstelle, welche die mechanische Belastbarkeit des Bauteils deutlich herabsetze.
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