Richtige Safety-Komponenten machen Maschinen wertstabil

Winfried Gräf ist Fachreferent Normungswesen bei der Pilz GmbH & Co., Ostfildern

Früher war die Sicherheit in Betrieben an drei Motiven festgemacht: Unachtsamkeit, Schmerzen und Schadensregulierung. Der Verursacher war oft der Betroffene und der Verantwortliche in einer Person. Heute ist die Sachlage komplexer und der Sicherheit von Personen und Maschinen kommt ein anderer Stellenwert zu. Die Verantwortung kann je nach Sachlage sowohl beim Hersteller als auch beim Betreiber liegen. Die EU, deren Länder-Regierungen sowie die Berufsgenossenschaften als Versicherer der Arbeitnehmer und auch die Betreiber großer Produktionsanlagen haben erkannt, dass ungeplante Kosten durch Maschinenstillstand oder etwaige Personenschäden im Nachhinein einen Maschinenarbeitsplatz in die Verlustzone führen.

Daraus entstanden Standards oder Normen für die Sicherheit beim Betrieb von Maschinen. Führten diese Normen noch vor zehn Jahren zu Wettbewerbsverzerrungen zwischen den Ländern Europas, so sorgen sie heute aufgrund der Harmonisierung innerhalb der EU für Chancengleichheit. Mit dem CE-Zeichen signalisiert der Hersteller einer Maschine, dass er bei der Konstruktion die hierfür relevanten Normen beachtet und angewandt hat.

Bei oberflächlicher Betrachtung kann sich die Frage stellen, ob man Sicherheitstechnik überhaupt braucht. Läuft die Maschine denn nicht auch ohne diese? Doch Unfälle belasten die Kundenzufriedenheit und Maschinen müssen nachgebessert werden. Gefährliche Zustände beim Betrieb der Maschine durch falsche oder fehlende Sicherheitskomponenten lassen sowohl die Produkthaftung als auch das Geräte-Sicherheits-Gesetz greifen. Abgesehen vom ideellen Schaden ist dann auch der finanzielle Schaden immens, wenn es zu einem Arbeitsunfall kommt. Nicht nur, dass der Produktionsablauf des betroffenen Arbeitsplatzes gestört ist, auch alle anderen Arbeitsplätze im Umkreis können betroffen sein.

Gesucht sind Techniken für eine hohe Verfügbarkeit, die gleichzeitig von unnötigem Ballast befreien. Elektronik und verschleißfreie Techniken weisen hier seit einiger Zeit den Weg. Mit der Produktfamilie PNOZelog ist es dem Ostfildener Anbieter Pilz erstmals gelungen, die verschleißfreie Technik der programmierbaren Sicherheitsteuerung PSS 3000 und des sicheren Feldbussystems Safety-Bus p dem Anwender konventioneller PNOZ-Technik zur Verfügung zu stellen. In diesen Systemen werden diversitäre, redundante Mikroprozessoren verwendet, die auf kontaktlose Ausgänge wirken.

Der Vorteil für den Anwender ist, dass im Gegensatz zu bisherigen Sicherheitsschaltgeräten, die nach einigen Jahren ausgetauscht werden mussten, heute von einer bedeutend längeren Lebensdauer ausgegangen wird. Weitere Vorteile dieser neuen Gerätegeneration sind geringe Schaltzeiten, hohe mechanische Robustheit und ein integriertes Zustand- oder Fehler-Meldesystem. Dieses ist auf zwei unterschiedliche Arten zu nutzen, so dass der Anwender je nach Fähigkeit oder Aufwand einen High/low-Pegel am Meldeausgang abfragen kann oder mittels eines Softwarebausteins Zustandsmeldungen des Sicherheitskreises seiner SPS ablegen kann. Diese können dann über ein beliebiges Visualisierungssystem zur Anzeige gebracht werden. Dies bedeutet ein radikales Reduzieren der Verdrahtung und eine Kosteneinsparung, die hieraus resultiert.

Der bisher für alle Not-Aus-Taster und Positionsschalter an Schutztüren jeweils erforderliche SPS-Eingang kann jetzt entfallen. SPS und PNOZelog werden jetzt mittels zweier Drähte im Schaltschrank miteinander verbunden, und der Softwarebaustein wertet alle Zustands- und Fehlermeldungen aus. Dies ist Kostenreduzierung, die nicht in Preislisten steht, die sich aber rechnet. Es ist deshalb wichtig, dass Maschinen und Anlagen nach Normen gestaltet sind, deren Grundlage die Maschinenrichtlinie und somit europäisches Recht ist. Von Vorteil kann auch sein, wenn die Komponenten von anerkannten Prüfstellen geprüft und abgenommen sind.

Es empfiehlt sich, nicht blind auf die Kennzeichnung zu vertrauen, sondern genau zu prüfen, was angeboten wird. Zwar liegt die Verantwortung für neu erworbene Maschinen und Anlagen zunächst beim Hersteller oder bei demjenigen, der diese „erstmals in Verkehr bringt“. Dies ändert sich jedoch sehr schnell zu ungunsten des Betreibers. Denn die Verordnung über Arbeitsstätten (Arbeitsstättenverordnung – ArbStättV) vom 20. März 1975 (BGBl. I S. 729), zuletzt geändert durch Verordnung vom 4. Dezember 1996 (BGBl. l S. 1841) Erstes Kapitel § 3 Allgemeine Anforderungen, besagt, dass der Arbeitgeber die Arbeitsstätte nach geltenden Arbeitsschutz- und Unfallverhütungsvorschriften sowie nach den allgemein anerkannten sicherheitstechnischen Regeln einzurichten und zu betreiben hat.

(wm) Programmierbare Sicherheitssteuerungen wie die der Systemfamilie PSS sorgen für wirtschaftliche Sicherheit, weil sie sich leicht projektieren und in Betrieb nehmen lassen. Dabei decken eine Vielzahl – von Berufsgenossenschaft und TÜV – abgenommener Softwarebausteine sicherheitstechnische Funktionen wie Not-Aus-, Schutztürüberwachung bis hin zur Zweihandbedienung ab. Die PSS 3100 verfügt jetzt über einen neuen Baugruppenträger mit drei Steckplätzen für Sicherheitsmodule. Zusätzlich wurde ein 24-V-Netzteil integriert. Mit dieser Steuerung steht neben der Kompaktver-sion 3046 und der modularen PSS 3000 ein variables Produktprogramm zur Lösung unterschiedlichster Anforderungen und Applikationen – von Kleinpressen bis hin zu komplexen Transferstrassen – zur Verfügung. Die Systemkompatibilität ermöglicht volle Durchgängigkeit und damit einen Einsatz ohne Systemgrenzen. Aufgrund ihrer hohen Flexibilität hinsichtlich sicherer Ein- und Ausgänge, unterschied-licher Kategorien und verschiedener Kommunikationsbaugruppen sowie der kompakten, platzsparenden Bauweise ist die PSS 3100 ideal für den Serieneinsatz geeignet.