Die amerikanische Firma Mascotech produziert auf einer neuen Massivumform-Anlage endkonturnahe Kupplungsgehäuse. Ein Roboter übernimmt den Transport der auf 800 °C erwärmten Rohlinge.
Auf einer automatisierten Anlage zur Halbwarm-Umformung der Schuler SMG GmbH & Co. KG, Waghäusel, fertigt die Mascotech Forming Technologies Inc., Detroit/USA, seit kurzem endkonturnahe Kupplungsgehäuse. Das Unternehmen gehört zu den führenden amerikanischen Herstellern von Massivumformteilen. Zu den Kunden zählen die Big Three der amerikanischen Automobilhersteller – General Motors, Ford und Daimler-Chrysler – sowie bedeutende Zulieferunternehmen.
„Die Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie sind für jeden unserer Mitarbeiter täglich aufs Neue eine Herausforderung“, erläutert Otto Hugi, verantwortlich für die Produktion und den Bereich Forschung und Entwicklung. „Dank einer kontinuierlichen Optimierung unserer Verfahren und Prozesse haben wir erreicht, dass Komponenten ,made by Mascotech‘ heute sowohl in den Antrieben einer Vielzahl von Pkw, Pick-ups und Mini-Vans als auch in Last- und Geländewagen eingesetzt werden.“
Neues Schmierverfahren verlängert Werkzeugmaschinen
Mit der Investition in die automatisierte Umformanlage eröffnen sich dem Unternehmen neue Perspektiven: „Mit Hilfe der Halbwarm-Umformung können wir Präzisionsbauteile mit sehr engen Toleranzen herstellen“, berichtet Otto Hugi. „Außerdem lassen sich jetzt Teile mit solch extremen Querschnittsänderungen erzeugen, wie sie in der Massivumformung bisher nicht zu realisieren waren.“
Hauptbestandteil des Systems ist eine hydraulische Fließpresse mit einer Nennkraft von 25 000 kN und einer Tischfläche von 1400 mm x 1250 mm. Sie bearbeitet warm vorgeformte Rohlinge bei einer Temperatur von 750 bis 800 °C in zwei Stationen. Die Ausbringungsleistung der Anlage liegt – je nach Bauteilgröße – bei bis zu zehn Teilen/min.
Bei Werkstückgewichten von bis zu 6 kg profitiert Mascotech von einem servogesteuerten Robotertransfer, einer Neuentwicklung, die bei dieser Anlage erstmals zum Einsatz kommt. Zunächst werden Rohlinge in einem Induktionsofen partiell vorgewärmt und vorgraphitiert. Anschließend erfolgt die Haupterwärmung auf die genannte Umformtemperatur, und der Roboter transferiert die „heiße Ware“ in die Presse.
Nach der Entnahme der fertigen Kupplungsgehäuse wird das Werkzeug mit einem graphitfreien Medium gekühlt und geschmiert. Das Schmiersystem ist ebenfalls eine Neuentwicklung, die mit der Bemers & Co. GmbH, Kaarst-Büttgen, realisiert wurde. „Die ersten Monate intensiver Nutzung haben gezeigt, dass wir die Werkzeugstandzeiten durch das neue Schmierverfahren deutlich verlängern konnten“, freut sich Otto Hugi. re
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