Bei dem Türbandhersteller Dr. Hahn hat der Umweltschutz eine hohe Priorität und geht nicht in der Diskussion um Arbeitsplätze und Globalisierung unter. Das Mönchengladbacher Unternehmen zeigt zudem, dass sich umweltverträgliche Produktionsverfahren wirtschaftlich tragen.
Klaus Weiss ist Mitarbeiter bei der Dr. Hahn GmbH in Mönchengladbach
Ihre gesamte Prozesskette hat die Dr. Hahn GmbH in die Umweltthematik eingebunden – von der Produktentwicklung über die Beschaffung und Herstellung bis zur Entsorgung. Der mittelständische Betrieb, der sich auf die Herstellung von Bändern spezialisiert hat, die in Türen aus Metall und Kunststoff zum Einsatz kommen, ist heute in einem Wasserschutzgebiet bei Mönchengladbach angesiedelt. Ein Umstand, der nach eigenen Angaben das Verantwortungsgefühl der 290 Mitarbeiter zusätzlich schärft.
Alle Verfahren rücken kontinuierlich für umweltrelevante Verbesserungen auf den Prüfstand. Hohe Investitionen für neue Technologien nimmt die Geschäftsleitung in Kauf. Doch lassen sich mit den innovativen Verfahren auch Kosten sparen. Erste umfassende Maßnahmen für den betrieblichen Umweltschutz wurden in den 80er-Jahren getroffen. Heute gehen Ökonomie und Ökologie wie selbstverständlich Hand in Hand. Umweltmanagement-Beauftragter Lutz Schopen bilanziert: „In den vergangenen Jahren flossen durchschnittlich 15 Prozent aller Investitionen in den Umweltschutz.“
Die Entwicklung begann mit der Installation einer Späne-Brikettierpresse in der mechanischen Fertigung. Gleichzeitig stieg Dr. Hahn bei den Kühlschmierstoffen vollständig von Öl auf wassergemischte Mittel um. Verwendet werden heute Emulsionen mit langen Standzeiten. Im Jahr 2000 wurde zusätzlich in eine zentrale Aufbereitungsanlage investiert, die die Kühlschmierstoffe in den Kreislauf zurückführt. Dadurch ließen sich die Standzeit abermals erhöhen und die kostspielige Entsorgung reduzieren. Abgerundet wurden die Maßnahmen durch Maschineneinhausungen und Absauganlagen.
An vielen Gliedern der Prozesskette bei dem Türbandhersteller wird deutlich, dass sich umweltverträgliche Produktionsverfahren durchaus wirtschaftlich tragen. Beispielsweise bei der Eloxalanlage. Die elektrolytische Oxidation für hochwertige Aluminium-Oberflächen ist bei Dr. Hahn ein bewährtes Prinzip. Die neue Verfahrenstechnik mit Spülkaskaden, die vor zwei Jahren montiert wurde, spart im Vergleich zur alten Anlage je Betriebsstunde 2000 l Frischwasser ein. Mit einer Retardationsanlage ließ sich die Menge chemischer Zusatzstoffe reduzieren. Verdunstungsverluste minimieren die Mönchengladbacher mit Wärmedämmdeckel.
Durch die Kreislaufführung des Frischwassers in den Fertigungsprozessen wie etwa in der Gleitschleiferei sank der Verbrauch und damit das Abwasseraufkommen in den vergangenen zwei Jahren um 75 %. Das entspricht einer Einsparung von rund 13 Mio. l oder dem Jahresverbrauch von 255 Single-Haushalten. Für die Pulverbeschichtungsanlagen richtete das Unternehmen eine umweltgerechte Kreislaufführung ein, die komplett ohne Abwasser arbeitet.
Die millionenschweren Investitionen in Anlagen und Aggregate flankieren zahlreiche Einzelmaßnahmen. So trägt die Abwärme der Kompressoren in den Wintermonaten zur Beheizung der Produktionshallen bei. Die Abfallvermeidung wurde von Grund auf neu konzipiert. Mehrweg statt Einweg lautet die Devise. Pendelbehälter und Langgut-Kassetten haben Verpackungen aus Pappe und Holz abgelöst. Späne aus der Alu-Verarbeitung werden vollständig der Wiederverwertung zugeführt.
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