Das Ausmustern von alten Werkzeug- oder Produktionsmaschinen ist eine feste Größe in der Prozessanalyse. Das Erneuern einer Stanz-Nibbelmaschine zeigt, dass sich auf diese Weise viel Geld sparen lässt.
Jürgen Hoschka und Dipl.-Ing. (FH) Günter Burkhardt sind Mitarbeiter der Siemens AG, Nürnberg
Eine schwedische Stanz- und Nibbelmaschine Pullmatic 3015/6 des Maschinenhersteller Pullmax, Baujahr 1987, ist seit 1991 bei der Herkules GmbH in Meuselwitz/Sachsen in Betrieb. Nachträglich wurde das Modell mit einer Laseranlage ausgestattet, um im Bereich des Sondermaschinenbaus das gesamte Spektrum abzudecken. Bei der Entscheidung für ein Retrofit spielte die inzwischen unwirtschaftliche Technik eine maßgebende Rolle. Die Fehlerhäufigkeiten der elektrischen Komponenten nahmen zu, angefangen vom Schaltschrank über die NC-Steuerung bis hin zu den Antrieben. Parallel dazu wurden die Wiederbeschaffungszeiten der entsprechenden Ersatzteile bei Ausfällen immer größer und die Serviceunterstützung geringer.
Da die Laser-Stanzanlage nur maximal zweischichtig ausgelastet wird, wäre eine Neuanschaffung für rund 600 000 Euro ökonomisch nicht vertretbar gewesen. Deshalb entschied man sich für ein Retrofit.Von der Auftragsvergabe bis zur erfolgreichen Wiederinbetriebnahme vergingen nur vier Monate, da im Vorfeld alle wichtigen Details besprochen wurden.
Die gesamte mechanische Überholung der Laser-Stanzanlage wurde in Eigenregie des Auftraggebers übernommen. Die elektrische Modernisierung – angefangen bei den Motoren, Antrieben und Steuerungskomponenten über die Projektierung bis zur Inbetriebnahme – erfolgte durch die Siemens AG, Bereich A&D, Nürnberg.
Der Schaltschrank mit dem Bedienpult der SMT-Steuerung mit Lochstreifentechnik wurde ebenfalls komplett ersetzt. Zu den neuen Komponenten zählen die Werkzeugmaschinen-Steuerung Sinumerik 840D, die Antriebsteuerung Simodrive 611D und die SPS Simatic S7–300. Mit dem Operator Panel OP 031, einer Maschinensteuertafel und Zusatzbedienelementen erfüllt die neue Ausführung nun sämtliche Anforderungen hinsichtlich Sicherheit und Servicefreundlichkeit. Bei zusätzlichen Retrofit-Maßnahmen wurde das Werkzeugmagazin durch einen neuen Motor für den Werkzeugwechsel in der MAG-Achse ersetzt. Zudem löste ein modernes Mess-System die Excentersteuerung ab.
Besonders wichtig war die Ablösung der alten und anfälligen Elektronik für die Excentersteuerung durch einen Inkrementalgeber. Mit dem neuen Mess-System ist jetzt ein zuverlässiges und sicheres Arbeiten am Stanz-Excenter möglich.
In der Ergebnisbetrachtung zeigen sich eine Reihe von Vorteilen. So fielen im Vergleich zu einer Neuanschaffung nur ein Sechstel der Kosten an. Hinzu kommt, dass der gesamte Maschinenpark mit gleicher Technik ausgerüstet und jetzt eine Durchgängigkeit gegeben ist. Zudem bleibt das Know-how des Bedien-, Programmier- und Instandhaltungspersonals erhalten. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Anwender ab sofort mit einer zuverlässigen Ersatzteilversorgung innerhalb von 24 h rechnen. kann. Auch die Produktivität ließ sich durch geringere Stillstandszeiten sowie Einsparungen bei Reparaturen und Wartung steigern. Schulungen für das Bedien- und Wartungspersonal sind nun aufgrund der neuen Technik jederzeit möglich.
Abschließend fielen auch keine Investitionskosten für neue Programmpakete an. Dem Kunden war es wichtig, das alte grafische Programmiersystem und die bereits erstellten Bearbeitungsprogramme weiterhin zu nutzen. Mit einem speziellen Software-Tool ließen sich die alten Programm-Pakete vollständig konvertieren.
Das Know-how des Bedienpersonals bleibt erhalten
Teilen:
