Schnittstelle zwischen Presswerk und Schweißlinie

Die Lösung, das Rack Automation System (RAS), verkraftet die Gewichte, die zu transportieren sind und erfüllt die vorgegebenen Taktzeiten. Es besteht aus einem Dreiachs- Portalrobotersystem, der sich auf einer Linearachse bewegt. Die zweistöckige Sonderanlage ist 20 m lang, 4 m tief und 7 m hoch und wurde komplett in die bestehende Fertigungsanlage in mm-Arbeit integriert. Die Behälter der Förderanlage können Material bis maximal 2500 kg aufnehmen. Auf diese Weise lassen sich Karosserieteile für zehn verschiedene Fahrzeug-Modelle gleichzeitig lagern und automatisch für den Fertigungsprozess bereitstellen. Der Bestückungsvorgang in der Be- und Entladezone läuft ebenfalls automatisch ab.

Zum RAS gehören ein Lagerportal mit einer Traverse und Teleskop-Gabeln, ein Auslegerschwerlastregal, eine Be- und Entladestation und ein Anlagenhubtisch. Hinzu kommen eine SPS und ein RFID-System. Das Lagerportal wird über eine KRC-Steuerung von Kuka bedient. Jeder Roboter-Programmierer und Anlagebediener mit KRC-Erfahrung kann das RAS somit ohne große Probleme bedienen, teachen oder für andere Modellen umprogrammieren. Die Daten zum jeweiligen Ablauf erhält die Steuerung von der SPS, die ihrerseits über den Profinet-Bus versorgt wird. Dadurch ist die Anlage vollständig in die automatisierte Fertigungslinie integriert. An der Be- und Entladestation sowie am Anlagenhubtisch sind Schutzeinrichtungen in Form von Lichtvorhängen angebracht. Die Reflexions- Lichtschalter überwachen die Anwesenheit eines Racks in der Station und in der Operator-Area. Zudem sind Distanz-Sensoren im Einsatz, die den Rack-Typ bestimmen. Mit der Sonderanlage lassen sich die Karosserieteile auf einem engen Raum lagern und sportliche Taktzeiten einhalten, da mehrere Arbeitsvorgänge komplett automatisiert wurden. Im Gesamtsystem bei Ford bildet die Anlage die Schnittstelle zwischen dem Presswerk und der Schweißlinie. ub