Damit sich die Werker bei Faurecia nicht krumm machen müssen, neigt ein Transfersystem die Werkstückträger zur Montage von Sitzen um 45°. Die Aluminium-Konstruktion trägt je Werkstückträger bis zu 250 kg, lässt sich aber bei Produktwechseln einfach umrüsten.
Die Wahrscheinlichkeit ist groß, dass wir in unseren Autos auf einem Sitz der französischen Faurecia S.A. aus Nanterre Cédex Platz nehmen. Gefertigt werden sie unter anderem im Werk Unna. Verantwortlich für Auswahl und Layout der Montagelinien bei Faurecia Deutschland ist der Bereich Frames Manufacturing Engineering North East Europe (FME) in Stadthagen. Bei den Transfersystemen greifen die Faurecia-Ingenieure auf Lösungen der Bosch Rexroth AG aus Lohr am Main zurück, wie etwa das TS 2 Plus. „Diese Transfersysteme lassen sich schnell aufbauen, da alle Komponenten aus dem Baukasten aufeinander abgestimmt sind“, berichtet Dipl.-Ing. Thomas Stoltze, Leiter der Abteilung Werkzeug- und Anlagenbau im Bereich FME.
Bei einem neuen Auftrag entschieden sich die Faurecia-Planer wieder für ein Transfersystem von Bosch Rexroth, das TS 4 Plus. „Die aufzunehmenden Kräfte und die Standzeiten, die gewährleistet sein müssen, waren für uns ausschlaggebende Gründe, das robuste TS 4 Plus zu wählen“, erläutert Stoltze. Während der eigentliche Aufbau mit Staurollenketten als Fördermittel, den Werkstückträgern, Positionier- und Hub-Quereinheiten sowie der Transportsteuerung aus Standardkomponenten besteht, weist die Anlage eine Besonderheit auf: Die Werkstückträger werden für die Einlegestrecke um 45° gekippt.
Interne Untersuchungen an Faurecia-Anlagen mit ähnlich schweren Komponenten hatten gezeigt, dass beim manuellen Einlegen enorme ergonomische Belastungen entstehen. Die Mitarbeiter an den Transfersystemen machen das jedoch tagtäglich so oft, dass daraus auf Dauer schwere Rückenprobleme resultieren können. Der 45°-Neigungswinkel, erstmals beim TS 4 Plus eingesetzt, erleichtert das Einlegen. Weil sich die Mitarbeiter mit dem schweren Werkstück nicht nach vorne beugen müssen, lassen sich als Nebeneffekt auch schnellere Taktzeiten erreichen.
Die eingesetzten Werkstückträger wurden an die Geometrie der Sitz-Metallstrukturen angepasst, wobei jeweils zwei Werkstücke und somit eine komplette Hinterlehne auf einem Werkstückträger fixiert werden. Zusammen machen Werkstück und Eigengewicht des Werkstückträgers etwa 80 kg aus. Dieses Gewicht war einer der Gründe, warum sich Faurecia bei dieser Anwendung für das TS 4 Plus entschied. Auf Grund der zulässigen 250 kg kann die Anlage je nach Bedarf später auch noch schwerere Produkte tragen. Gerade die Frage nach einer möglichen späteren Verwendung spielt eine große Rolle, denn Produkte wie ein Autositz haben in der Regel eine Lebenszykluszeit von rund sechs Jahren. Zwar läuft die Anlage in dieser Zeit beinahe rund um die Uhr, aber die Anlagenstandzeit geht natürlich weit darüber hinaus. Gute Umrüstmöglichkeiten sind deswegen wichtig, was durch die Aluminium-Konstruktion des TS 4 Plus erleichtert wird. Stoltze: „Wir haben in unseren Werken bisher viel Stahl für solche Transfersysteme verbaut. Verglichen damit ist die Aluminium-Konstruktion wesentlich flexibler.“
Auf der Anlage werden heute Hinterlehnen in acht Varianten hergestellt. Stoltzes Team wählte ein Anlagenlayout mit zwei getrennten Karrees für Vor- und Endmontage einschließlich Prüfung. Ein Roboter übernimmt als Bindeglied das Übersetzen der Teile. Alle Bearbeitungsstationen sind durch den Einsatz von Robotern direkt in das Transfersystem integriert. Nicht zuletzt aus diesem Grund sind die Ansprüche an die Positionierfähigkeiten der Anlage hoch. So sorgen die PE4-Positioniereinheiten mit einer Wiederholgenauigkeit von ± 0,1 mm dafür, dass die Werkstückträger exakt an der vorgesehenen Stelle anhalten. co
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