Die Entsorgung und Wiederaufbereitung von Zinkresten ist oft ein Schwachpunkt bei der Herstellung von Zinkteilen. Nicht so bei Hettich, einem Spezialisten für Möbelbeschläge. Abhilfe schafft ein zugeschnittener Shredder, der auch größere Teile problemlos zerkleinert.
Zinkteile lassen sich mit dem Zinkdruckgussverfahren wirtschaftlich herstellen. Da sich mit dieser Technik hohe Stückzahlen in kurzer Zeit automatisch produzieren lassen, wird das Verfahren heute in verschiedenen Industriebereichen angewendet. Ein weiterer Vorteil dieser Technik ist die Recyclingfähigkeit der Zinkreste, die ohne Qualitätsverlust immer wieder eingeschmolzen und neu verarbeitet werden können. Doch bei der Entsorgung und Wiederaufbereitung hakt es bei den Anlagen oft. Die Angüsse müssen zwischengelagert werden und brauchen dafür viel Platz. Hinzu kommt ein zusätzlicher manueller Transport.
Wie dieses Problem angegangen werden kann, zeigt einer der großen Hersteller von Möbelbeschlägen: Bei der Hettich Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Kirchlengern zerkleinert ein speziell angefertigter Shredder der Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH automatisch auch Teile mit großen Abmessungen. Der zuvor benötigte Platz für die Angüsse kann dank der neuen Technik anderweitig genutzt werden. Zudem fällt der logistische Aufwand weg.
„Besonders bei hochfachigen Formen waren die Angüsse ein großes Problem“, berichtet Helmut Vogel, der Hettich bei der Planung der neuen Anlage berät und unterstützt. Bei der Produktion der Möbelbeschläge entstand für das Unternehmen dadurch jahrelang ein hoher Aufwand. Dieser war geprägt durch zusätzliches Personal, viel Platzbedarf im Betrieb sowie hohe Transport- und Entsorgungskosten. Um die umständlichen und teuren Arbeitsabläufe zu vereinfachen, entschied sich die Geschäftsführung für die Installation eines automatischen Lufttransportsystems, das bereits an einer anderen Stelle im Unternehmen im Einsatz war. Das Prinzip des so genannten AirMove-Systems ist einfach: Die Teile werden von einem Luftstrom, der mit einem Gebläse erzeugt wird, über Rohre vom Aufgabepunkt zur Lagerstelle oder zu den Nacharbeitsplätzen befördert.
Da die Anlage aber nur Teile mit kleinen Abmessungen transportieren kann, suchte man zusätzlich nach einer Möglichkeit, vor allem die mitunter sehr großen Angüsse auf das erforderliche Maß zu zerkleinern. Dabei war entscheidend, dass das Mahlgut einer bestimmten Dimension genügt, möglichst gleichmäßig ist und darüber hinaus nur einen geringen Feinanteil besitzt. Der speziell für diese Anforderungen entwickelte Einwellenzerkleinerer M600/1 des Zerkleinerungsspezialisten Erdwich sorgt nun dafür, dass die Stücke auf eine exakt definierte Größe geshreddert und somit platzsparend weiterverarbeitet werden können. „Mit der Technik lassen sich nicht nur die Fertigteile, sondern auch die Angüsse per Luftstrom transportieren“, weiß Vogel.
Um einen voll automatisierten Entsorgungsprozess zu ermöglichen, sind alle Maschinen direkt in die Zinkdruckgussanlage integriert. Im ersten Schritt werden die in der Warmkammer des Druckgussautomaten produzierten Teile und das Restmaterial über ein Förderband in eine Separiertrommel transportiert. Hier werden die Teile, die zuvor nicht in der Maschine getrennt werden konnten, so abgesondert, dass die fertigen Artikel und die Angüsse auf zwei unterschiedlichen Förderbändern landen. Die Artikel werden anschließend per Luftstrom in das Lager oder zur Nachbearbeitung abgeleitet, die Angüsse und andere Reste kommen in den Zerkleinerer. Haben diese die entsprechende Größe erreicht, transportiert sie das AirMove-System über ein separates Rohr in Silos oder zur Rückschmelze.
„Bei der Entwicklung des Zerkleinerers kam es vor allem darauf an, dass die Produktion lückenlos abläuft und der Luftstrom die Zinkreste problemlos transportieren kann“, berichtet Jürgen Graf, Vertriebsleiter bei Erdwich. Für die speziellen Anforderungen bei Hettich entschied man sich daher für einen Einwellenzerkleinerer, der nach dem Rotor-Stator-Schneidprinzip funktioniert: Das Material wird von dem Schneidrotor erfasst und am Statormesser geschnitten. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange, bis das Material die vorgegebene Größe erreicht hat und durch das untergebaute Lochsieb fällt. „Durch die spezielle Schneidwerksgeometrie und die Messerformen lassen sich auch weiche Teile präzise schneiden“, so Graf.
Bei Hettich läuft die Zerkleinerungsanlage inzwischen sieben Tage die Woche und 24 Stunden am Tag. Solche Anforderungen setzen eine robuste Konstruktion voraus. Trotzdem muss die Anlage für Service-Arbeiten leicht zugänglich sein. Die Erfahrungen im bisherigen Einsatz haben gezeigt, dass die eingesetzte Technik beiden Anforderungen gerecht wird.
Melanie Mörtlbauer Fachjournalistin in München
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