Sicherheit wird oft nicht genügend berücksichtigt

Glaubt man einer irischen Universitätsstudie, so ist es um die Maschinensicherheit in Europa nicht gut bestellt: Lediglich 8 % der Hersteller waren in der Lage, eine adäquate Risikoanalyse vorzulegen. Weniger als 12 % der Konstrukteure konnten die korrekte Anwendung von harmonisierten Normen in Bezug auf die Anforderungen an moderne Steuerungssysteme darlegen. Darüber hinaus fanden bei weniger als 20 % der Maschinen Wartung, Reinigung oder Service angemessene Berücksichtigung. Genau in diesem Bereich weisen die Statistiken überdurchschnittlich hohe Unfallzahlen aus.

Trotzdem bleiben die Zahlen schwerer Unfälle an Maschinen konstant auf einem niedrigen Niveau. Das hat unterschiedliche Ursachen: Eine große Rolle spielt dabei die Tatsache, dass – bedingt durch den hohen Automatisierungsgrad der Maschinen – der Bediener sich in der Regel außerhalb des Gefahrenbereichs befindet. Dort, wo jedoch Eingriffe des Bedienpersonals notwendig werden, sind aufgrund der zunehmenden Komplexität der Anlagen und der weit reichenden Integration die Schäden auch umfassender.

Ausgehend davon, dass sicherheitstechnische Ausrüstungen – so modern und fortschrittlich sie auch sein mögen – ihre natürlichen Grenzen haben, hat man in jüngster Zeit erkannt, dass sich der Durchbruch zu einem weiteren Reduzieren der Unfallrate nur über ein stärkeres Einbinden der Mitarbeiter in den Arbeitsschutz erzielen lässt. Diese Forderung ist das Ergebnis von Unfalluntersuchungen, nach denen 90 % der Unfälle auf unsichere Handlungen und nur 10 % auf unsichere Bedingungen zurückzuführen sind.

Eine vor kurzem durchgeführte Umfrage ergab, dass nur rund 30 % der Kleinbetriebe mit ein bis neun Mitarbeitern über die nach der Betriebsverordnung geforderte Gefährdungsbeurteilung verfügen. Ein Blick über die Grenze zeigt, dass einige Länder in Europa schon weiter sind. Wo liegen die Gründe hierfür? Viele Unternehmen führen als Argument an, dass die gesetzlichen Forderungen zum Durchführen der Gefährdungsbeurteilung viel zu theoretisch und nicht zeitgemäß seien. Darüber hinaus wird sie als unnötige Bürokratie empfunden, die Unternehmen zusätzlich belastet. Für bestehende Anlagen bietet es sich an, auf Basis einer sicherheitstechnischen Analyse zunächst eine Priorisierung des Gefahrenpotenzials vorzunehmen. Das ermöglicht es dem Entscheider, den Sicherheitszustand der jeweiligen Maschine auf einen Blick zu beurteilen. Auf diese Weise wird schnell klar, von welchen Maschinen ein erhöhtes Gefährdungspotenzial ausgeht. Zudem lassen sich wichtige Erkenntnisse für das Planen von Investitionen gewinnen.

Eine solches Beurteilen berücksichtigt eine vereinfachte sicherheitstechnische Analyse sämtlicher Anlagen: Sie stellt eine „Momentaufnahme“ des derzeitigen Zustands einer Maschine dar, thematisiert Fragen, evaluiert Kontrollmaßnahmen und prüft die aktuellen Vorrichtungen. Als Empfehlung sollte eine spezifische Rahmenstrategie gegeben werden, die dazu beitragen soll, die Sicherheit der Maschinen auf Dauer zu gewährleisten. Ein Maschinenprotokoll kann zum Nachweis der Konformität der Maschine herangezogen werden. Ein solches Protokoll gibt Auskunft über:

Das Thema Sicherheit im Nachhinein anzugehen, ist in der Regel zeit- und kostenintensiv. Besser ist es, bei der Neuplanung von Anlagen dieses Thema frühzeitig im Entscheidungsprozess zu berücksichtigen. Insbesondere die spezifischen Anforderungen während Rüstung und Wartung lassen sich praktisch nur während der Planungshase sinnvoll integrieren. Je mehr die Arbeitssicherheit an Bedeutung gewinnt, umso stärker wird sie unter Kostengesichtspunkten betrachtet.

Daher gilt es, die wirtschaftlichen Auswirkungen des Unfallgeschehens zu analysieren, um die Verantwortlichen zusätzlich zu motivieren. Ein Blick auf große Unternehmen zeigt, dass sich durch gezielte präventive Maßnahmen in Sachen Arbeitsschutz häufig auch der Krankenstand und die Zahl der Unfälle deutlich senken lassen. Dabei geht es nicht um einen Gegensatz „Wirtschaftlichkeit oder Sicherheit“. Optimale Wirtschaftlichkeit ist nur mit Arbeitsschutz zu erreichen, und kaum ein wirtschaftliches Instrument weist ein so hohes Einsparpotenzial aus wie die Prävention.

Carsten Gregorius Produktmanagement der Pilz GmbH & Co. KG, Ostfildern

Maschinenprotokoll zum Nachweis der Konformität

Am 15. November präsentierte der Safety-Spezialist Pilz erstmals der Öffentlichkeit SafetyEye, ein sicheres Kamerasystem zum dreidimensionalen Überwachen von Schutzräumen. Was als Innovation für die Bereiche Safety und Security gilt ist, das zum einen Maschinen und Anlagen überwacht und zum anderen Objektschutz geboten wird. SafetyEye entwickelte Pilz zusammen mit dem Automobilhersteller DaimlerChrysler. Eingesetzt wird das nach Angaben von Pilz erste sichere Kamerasystem im Werk Sindelfingen der DaimlerChrysler AG.

> Marktchancen

„Wirtschaftlichkeit oder Sicherheit“ gilt nicht mehr. Optimale Kostenstrukturen sind nur mit Arbeitsschutz zu erreichen, und kaum ein wirtschaftliches Instrument weist ein so hohes Einsparpotenzial aus wie die Prävention. Das Thema Sicherheit im Nachhinein anzugehen, ist in der Regel zeit- und kostenintensiv. Besser ist es für Maschinenbauer, beim Neuplanen von Anlagen dieses Thema frühzeitig im Entscheidungsprozess zu berücksichtigen.

Welche signifikanten Änderungen bringt die neue Maschinenrichtlinie mit sich?

Wesentlicher Unterschied zur bisherigen Maschinenrichtlinie 98/37/EG ist eine Anpassung des Konformitätsbewertungsverfahren für Maschinen und Sicherheitsbauteile nach Anhang IV: Während heute bei Nicht-Beachtung von harmonisierten Normen an einer EG-Baumusterprüfung durch eine notifizierte Stelle kein Weg vorbei führt, kann zukünftig auch das Modul „umfassende Qualitätssicherung“ verwendet werden.

Sind das alle Änderungen?

Darüber hinaus wurde der Anhang IV selbst erweitert: Zukünftig werden generell Logikeinheiten für Sicherheitsfunktionen mit aufgenommen. Weitere Änderungen konkretisieren den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie sowie die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen.

Wie sieht professionelle Unterstützung für die Maschinenhersteller aus?

Der Rat eines Experten gerade zu Beginn eines Projekts kann entscheidend sein. Insbesondere für diejenigen, die nicht täglich mit Normen und Richtlinien zu tun haben, besteht konkreter Informationsbedarf hinsichtlich der korrekten Auslegung. Das Beratungsangebot hinsichtlich CE-Kennzeichnung und Maschinensicherheit ist vielfältig, so dass sich ein prüfender Blick sicherlich lohnt.

Und was bieten Sie konkret?

Wir sehen uns als Technologieführer in der sicheren Automatisierungstechnik, sind in den wichtigen internationalen Normungsausschüssen vertreten und können so Anwender aktuell und umfassend beraten. Darüber hinaus übernimmt Pilz als akkreditierte Inspektionsstelle das Überprüfen der Arbeitssicherheit von Maschinen und deren Schutzeinrichtungen. wm