Komplexe Geometrien und hohe Qualitätsanforderungen machen CNC-Schleifzentren sowohl bei Herstellern als auch bei Nachschärfern von Präzisionswerkzeugen zum gefragten Arbeitsmittel. Flexibilität und Bedienerfreundlichkeit werden vorausgesetzt.
Von unserem Redaktionsmitglied Haider Willrett haider.willrett@konradin.de
„Der Trend geht eindeutig weg von der manuellen Maschine, hin zum CNC-Schleifzentrum“, sagt Dr. Frank Michels, Geschäftsführer für den Bereich Technik bei der Weilheimer Michael Deckel GmbH & Co. KG. Und das sei in allen Märkten so, selbst dort, wo die Begriffe Rationalisierung und Lohnkosten nicht die Rolle spielen wie in Deutschland. „Ob in China, Osteuropa oder in den westlichen Industrienationen, gefragt ist das Beste vom Besten.“
Zunehmend werden universelle 5-Achsen-Maschinen verlangt, die aufwendige Geometrien ebenso bewältigen, wie die geforderte hohe Präzision, und die sich schnell an unterschiedliche Aufgaben anpassen lassen. Ein wichtiges Kriterium, wenn man bedenkt, dass die Variantenvielfalt und die Komplexität der Präzisionswerkzeuge deutlich zunimmt, die Losgrößen hingegen immer kleiner werden. Neben aufwendigen Sonderlösungen, die vielfach eine ganze Reihe von Operationen in sich vereinen, sehen Werkzeugexperten einfache, robuste Tools mit einer langen, exakt definierten Standzeit sowie Miniwerkzeuge für die Mikrobearbeitung als weitere wichtige Forderungen des Marktes. Angesichts dieser Aufgaben sei der Schritt zum CNC-Zentrum fast schon zwingend, denn „selbst der beste Werkzeugschleifer schafft es manuell nicht, konstant innerhalb der heute geforderten Toleranzen zu arbeiten“, begründet Michels.
Entscheidend sei dabei, dass die Maschinen, trotz aller High Tech, einfach und sicher zu bedienen seien, sagt Dr. Christian Dilger, Leiter Software-Entwicklung bei der Tübinger Walter Maschinenbau GmbH. Die einfache und schnelle Dateneingabe über eine Geometriedatenbank, aus der sich selbst hochkomplexe Werkzeuge zusammensetzen lassen, sei ebenso wichtig, wie die Simulation des Tools, die auf einen Blick unsinnige oder fehlerhafte Eingaben erkennen lässt. „Mit unserem Helitronic Tool Studio sind Programmierarbeiten, die früher in der Arbeitsvorbereitung mehrere Stunden dauerten, jetzt teilweise innerhalb von Minuten an der Maschine zu erledigen“, beschreibt Dilger den Fortschritt.
Das Thema Software hat auch in Weilheim große Bedeutung. „Die Programme so zu gestalten, dass sie trotz aller Komplexität einfach und sicher zu bedienen sind, ist eine echte Herausforderung“, sagt Frank Michels. Dabei hätten Nachschärfer andere Ansprüche als Werkzeughersteller. Zählt für die Einen in erster Linie die schnelle und flexible Eingabe, nutzen die Anderen die Simulations-Software immer öfter auch als Design-Instrument. „In erster Linie geht es zwar um die Funktion. Zunehmend spielt aber auch die Optik des Werkzeugs eine Rolle.“ Sieht es dynamisch und schnittig aus oder eher plump und langweilig – das sei mittlerweile auch in den Marketingabteilungen der Werkzeughersteller eine vieldiskutierte Frage.
Das ganze Potenzial moderner CNC-Schleifzentren lässt sich nur in Verbindung mit einer entsprechenden Automatisierung nutzen. Mit Schleifscheiben- und Kühlmittel-Wechsler sowie In-Prozess-Messeinrichtungen bearbeiten die Maschinen selbst komplexe Werkzeuge in einer Aufspannung komplett fertig. Be- und Entlade- sowie Abrichtsysteme oder die Vernetzung mit externen Messmaschinen sorgen für hohen Durchsatz. Alles zusammen für kurze Nebenzeiten und hohe Produktivität.
Dass sich solche Lösungen auch für kleinere Unternehmen rechnen, darin sind sich Michels und Dilger einig. „Gerade die kleinen Nachschärfbetriebe kommen ohne 5-Achsen-CNC-Technik nicht mehr aus“, sagt Dilger. „Sie müssen zunehmend hochkomplexe Werkzeuge schärfen, weil sie an den einfachen Tools nichts mehr verdienen.“ Sowohl Deckel als auch Walter, seit Mitte letzten Jahres zur Hamburger Schleifring-Gruppe gehörend, bieten vergleichsweise kostengünstige CNC-Schleifzentren an, die zwar einfach ausgestattet, aber präzise und produktiv sind. Gleichbleibend hohe Qualität der Produkte, neue Marktchancen durch Jobs, die bisher nicht machbar waren und hohe Produktivität sind Argumente für die Investition. Positiv auf die Bilanz wirken sich auch die geringeren Lohnkosten aus. Sei es, weil weniger Personal gebraucht wird, oder weil weniger hoch qualifizierte Bediener weniger kosten. Die erforderliche Erfahrung und das nötige Spezialwissen stecken in der Software der Maschine.
Komplexe Tools in wenigen Minuten programmieren
Unsere Whitepaper-Empfehlung
Jetzt downloaden und über neue Ansätze erfahren, die nicht nur helfen, Unfälle zu vermeiden, sondern auch die Frage beantworten „Wie kann die Technik heute im Bereich Arbeitsschutz die Wirtschaftlichkeit in meinem Unternehmen erhöhen?“
Teilen:
