Die Anlagen von Sundwig können sich auch über chinesische Bildsymbole verständlich machen. Solche Systeme zum Bedienen und Beobachten fördern den globalen Absatz.
Dipl.-Inf. (FH) Jürgen Speck ist Mitarbeiter der Siemens AG in Nürnberg
Die Sundwig GmbH aus Hemer im Sauerland forciert den Absatz ihrer schlüsselfertigen Kaltwalzanlagen auf dem Weltmarkt mit einem Bedien- und Beobachtungssystem in der jeweiligen Landessprache. Das System beherrscht neben allen gängigen „Zeichensprachen“ der Welt auch die vier wichtigsten asiatischen Bildsprachen. Das macht die Maschinenführung für „einsprachiges“ Bedienpersonal komfortabel und sicher. „Herzstück der Automatisierung ist ein Simatic S7–400-Verbund mit drei CPU 416–2 DP, die sich im Multiprozessorbetrieb die vielfältigen Aufgaben teilen“, sagt Norbert Szynka, Leiter der Automatisierung bei Sundwig. Von der Steuerungsebene führt je ein Profibus-DP-Strang zu Hauptantrieben, Hilfsantrieben und dezentralen Peripheriegeräten ET 200 im Feld, während ein SSI-Bus die Absolutwertgeber anbindet. Backbone der Anlage ist ein Industrial-Ethernet-Netzwerk, über das auch der Stichplanrechner, das berührungslose Dickenmesssystem, die Dickenregelung im Multiprozessorbetrieb, das Planheitsmess- und -regelsystem und zwei Simatic Win-CC-Stationen zum Bedienen und Beobachten des Reversierbetriebs Daten austauschen.
„Darüber hinaus bieten wir ein zentrales Programmiersystem an, über das alle Einheiten von der Büroebene aus gewartet, gepflegt und diagnostiziert werden können. Bei Bedarf auch via Modem und Standard-Software von Hemer aus, was Serviceeinsätze vor Ort minimiert oder zumindest besser koordinieren hilft“, so der Handlungsbevollmächtigte.
Als dezentrale B&B-Einheiten gibt es ein Panel OP 17 mit Textdisplay für Einrichtarbeiten an der Abhaspel und je nach Komplexität des Walzwerks ein oder zwei schwenkbare Pulte mit konventionellen Bedienelementen für den Walzenwechsel.
Für sicheren Reversierbetrieb werden alle Systeminformationen im zentralen, U-förmig aufgebauten Hauptsteuerpult gebündelt, das etwas erhöht angeordnet ist. Von dort aus hat man den besten Einblick in den eigentlichen Reversierprozess, der dem Abwickeln des Ausgangsmaterials von der Abhaspel, dem Richten, Durchführen sowie dem Auf- und Umwickeln auf die Reversierhaspeln folgt. Sundwig hat den hier bis zu 1000 m/min schnellen Ablauf in Win-CC über etwa 30 zum Teil dynamisierte Bildmasken bis ins Detail beschrieben, komfortabel bedien- und beobachtbar gemacht. Es bleibt dem Maschinenführer überlassen, ob er sich per Trackball oder Tastatur, über eine Menüstruktur oder direkt über Funktionstasten durch den Walzprozess manövriert. Die beiden Einplatzsysteme laufen parallel und können unterschiedliche Informationen visualisieren. So lässt es sich schnell auf Betriebs- und Störmeldungen reagieren, ohne den Gesamtüberblick aus den Augen zu verlieren. Rund 100 Messwerte werden verarbeitet und von Win-CC übersichtlich zum Beispiel zu Trendkurven aufbereitet, annähernd 1200 Meldungen sind projektiert und werden laufend archiviert. Zur schnellen Fehlersuche und -behebung nutzt Sundwig die Diagnosewerkzeuge S7-PDIAG und Pro-Agent. Das eine überwacht ständig die Operanden im Programm, das andere visualisiert in vorgefertigten Bildern Ort sowie Ursache eines Fehlers und gibt zusätzlich konkrete Hinweise zur Beseitigung, was Stillstandzeiten zu minimieren und die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen hilft. Für die Diagnose relevante Variablen werden automatisch aus dem Step7-Projekt übernommen und müssen nicht mehrfach eingegeben werden. „Diese Durchgängigkeit von der Bedienoberfläche bis in den einzelnen Antrieb hinein“, so Norbert Szynka, „war schon vor Jahren das entscheidende Argument, viele unserer Walzanlagen mit Komponenten von Siemens zu automatisieren und speziell mit Win-CC zu visualisieren. Das System läuft stabil und die bisherigen Anwender sind durchweg zufrieden. Wir können stichhaltig argumentieren, dass eine homogene Lösung wie unsere auf Dauer die sinnvollste ist.“ Müsste er eine vergleichbar aufwendige Visualisierung für ein anderes System projektieren, erfordere das gut zwei zusätzliche Wochen Anpassungsarbeit. Weil man aber die durchgängige Plattform nutzt, können große Teile des S7-Programms als auch der Win-CC-Projektierung kopiert, auf neue Projekte übertragen und mit deutlich geringerem Aufwand optimiert werden.
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