Mit einem Entladeroboter ausgestattet, macht sich das Biegezentrum Multibend-Center von RAS bei der Herstellung diverser Blechteile bezahlt. Die Schulthess AG fertigt damit etwa Waschmaschinen-Komponenten besonders effizient.
Selten begegnet man einem Greis, der so quicklebendig und voller Tatendrang daher kommt: Die Wurzeln der Schulthess Maschinen AG, Wolfhausen/Schweiz, reichen bis ins Jahr 1845 zurück. 1949 präsentierte das Unternehmen die erste Lochkartensteuerung für Waschmaschinen, und 1951 verließ der erste Waschautomat Europas das Produktionswerk in Wolfhausen im Züricher Oberland. Neben dem Geschäftszweig Waschtechnik gehört auch die Sparte Wärme- und Kältetechnik zur Schulthess-Gruppe.
Ihren Vorsprung bei der Produktion von Waschmaschinen und Trocknern sichern sich die Schweizer mit fertigungstechnischen Innovationen. Hierzu gehört auch das Biegezentrum Multibend-Center der RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH, Sindelfingen. Es ist mit einem eigen-intelligenten Roboter der Kuka Roboter GmbH, Augsburg, ausgestattet, der die gebogenen Blechteile entlädt.
Die Schulthess-Gruppe verfügt über ausgeklügelte Produktions- und Steuerungssysteme mit einer hohen Flexibilität. Pionierhaft und vorbildlich ist die innovative Fließfertigung über Kanban-Karten. Durch das Kanban-Prinzip gibt es in der Produktion weder Fertigungsaufträge noch Terminüberwachung. Der Materialnachschub über alle Verbraucherstellen ist selbststeuernd. Selbst externe Zulieferer sind in der Beschaffung ins Kanban-Prinzip integriert.
„In den ganzheitlichen Produktionsansatz mit kombinierter Prozess- und Handhabungstechnik fügt sich das RAS-Biegezentrum sehr gut ein“, betont Gion A. Huonder, Leiter Produktion und Logistik und Mitglied der Geschäftsleitung. Platinen, die von einer der vorgelagerten Stanzmaschinen kommen, führt das zugehörige Flexifeeder-Beladesystem automatisch dem Biegezentrum zu. Ein Platinenwender dreht die Bleche, so dass der Stanzgrat im gebogenen Teil nach innen weist. Greiferzangen ziehen das Werkstück in die Maschine, wo es vermessen wird. Dann legen Manipulatoren Hand an und fördern es in das Biegesystem. Dort wird es nach oben und unten gebogen und verlässt beispielsweise als fertig gebogenes Verkleidungsblech die Maschine. An deren Auslauf übernimmt der Roboter das Teil und stapelt es entweder liegend auf eine Palette oder stehend in Boxen ab.
Flexibilitätsgewinn war der Hauptaspekt für Schulthess bei der Investition in ein Biegezentrum. Grund hierfür ist der bunte Mix aus unterschiedlichen Fertigungsaufträgen. Die Produktionslose bei industriellen Geräten liegen bei sechs bis 36 Stück, bei Wärmepumpen betragen sie etwa 80 Teile, und bei Haushaltswaschmaschinen und Trocknern reichen sie bis 300 Stück. Dazwischen fallen immer wieder Eilaufträge an, die nahezu ohne Beeinträchtigung der geplanten Produktion abgewickelt werden wollen.
„Wenn wir früher einen kurzfristigen Bedarf bedienen mussten, hat das immer große Umrüstaufwendungen, meist mehrere Rüstvorgänge und lange Durchlaufzeiten nach sich gezogen“, erinnert sich Martin Spahr, Leiter der Blechfertigung. „Üblicherweise haben wir daher gewartet, bis ein angefangenes Fertigungslos abgearbeitet war.“ Mit dem Biegezentrum werde heute ein laufender Auftrag ganz einfach unterbrochen. „Wenn also in der Montage einmal ein Blech beschädigt wird und eine Seitenwand nachzufertigen ist, sind wir nahezu sofort lieferfähig“, freut sich Spahr.
Anfangs war geplant, den Abstapelroboter nur zum Überbrücken der Pausenzeiten zu nutzen. „Die Überlegung war relativ simpel“, so Gion A. Huonder. „Bei Pausenzeiten von 60 Minuten, persönlichen Verteilzeiten der Mitarbeiter von 30 Minuten und einer mannlosen Laufzeit am Ende der zweiten Schicht von 60 Minuten bringt uns der Roboter täglich 2,5 Stunden zusätzliche Produktion. Damit macht sich eine solche Investition sehr schnell bezahlt.“
Da jedoch der Roboter die gebogenen Bleche problemlos und zuverlässig abstapelt, gingen die Schweizer sehr schnell dazu über, alle stapelbaren Biegeteile automatisch ablegen zu lassen. Schulthess profitiert dabei von der Vollintegration des Roboters in die Steuerung des Biegezentrums. Der Roboter muss weder geteacht noch programmiert werden. Aus Fertigteilgröße und Biegeform erkennt er automatisch, wo er das Werkstück aufnehmen kann. Der Bediener gibt lediglich die gewünschte Stapelmimik an, etwa „liegend aufeinander“, „liegend winkelversetzt“ oder „stehend“, und der Roboter errechnet automatisch seine Fahrbahn von der Aufnahme- bis zur Ablageposition.
Schulthess hat sich aus verschiedenen Gründen nach einer automatisierten Biegelösung umgesehen. Früher war das Produktionsvolumen mit vier Gesenkbiegepressen gut zu bewältigen. Durch den hohen Kapazitätsbedarf, den die Wärmepumpen mit sich brachten, und durch steigende Umsätze in der Waschtechnik stieß die konventionelle Fertigung jedoch an Grenzen. Zudem arbeiteten bei großen Biegeteilen an einer Presse häufig zwei Bediener, die gut aufeinander eingespielt sein mussten. „Bis ein Abkanter seine Aufgaben wirklich gut beherrscht, benötigt er ein Jahr“, weiß Huonder. „Beim Biegezentrum haben wir schon nach drei Monaten die komplexesten Zusammenhänge beherrscht. Durch den automatischen Ablauf sind zudem alle Teile wirklich identisch, und die Qualität ist nicht mehr abhängig von der Geschicklichkeit der Bediener.“
Bis früher die obere Abdeckung eines Waschautomaten fertig war, waren bei den Gesenkbiegemaschinen drei bis vier Rüstvorgänge erforderlich. Das bedeutete immer wieder: Teile aufnehmen, biegen, ablegen, umrüsten, aufnehmen, biegen, ablegen und so fort. Dies kostete unnötig viel Zeit. Das Biegezentrum rüstet sich in Sekundenschnelle automatisch – selbst Umrüstvorgänge innerhalb eines Biegezyklus erledigt der Werkzeugwechsler ohne Produktionsunterbrechung. „Bei gleichen Teilen sind wir mit dem Biegezentrum um 70 Prozent schneller“, sagt Huonder.
Wer nun glaubt, das Biegezentrum habe Arbeitsplätze wegrationalisiert, irrt. Seit Einsatzbeginn der neuen Anlage hat Schulthess bereits drei zusätzliche Gesenkbiegepressen gekauft. „Wir fertigen heute wesentlich zielgerichteter“, erklärt Martin Spahr. „Flächige Biegeteile gehen auf das Biegezentrum, die Vielzahl von Blechen aus dem Innenleben unserer Maschinen biegen wir auf den Abkantpressen.“ re
Fertigteile sind identisch
Kosteneffizienz
Anders als eine herkömmliche Gesenkbiegemaschine, rüstet sich das Biegezentrum Multibend-Center von RAS binnen Sekunden automatisch – selbst Umrüstvorgänge innerhalb eines Biegezyklus erledigt der Werkzeugwechsler ohne Produktionsunterbrechung. Ergebnis: Bei gleichen flächigen Teilen arbeitet das Biegezentrum um 70 % schneller als eine Gesenkbiegepresse.
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