Beim Beschlaghersteller Hoppe transportiert ein speziell gestaltetes Fördersystem von Geppert-Band Aluminium-Rosetten von der Presse zur Roboterschleifstation. Das Förderband dient gleichzeitig als Stauraum für 150 Rosetten.
Zur Produktion von Beschlagsystemen für Fenster und Türen setzt die Hoppe AG, Müstair/Schweiz, Förderbänder der Geppert-Band GmbH, Niederzier, ein. Etwa 40 dieser Standardbänder sind in den diversen Produktionsstätten des weltweit operierenden 3000-Mitarbeiter-Unternehmens im Einsatz. Darunter auch ein System zum Transport von Aluminium-Rosetten im Werk Crottendorf im Erzgebirge, das binnen einer Woche fertiggestellt wurde.
Um autark und flexibel zu sein, bezieht Hoppe nur Rohstoffe und technischen Normteile fremd, das Übrige wird großteils selbst entworfen und hergestellt. Dies gilt auch für die Betriebsmittel und Sondermaschinen für die im eigenen Haus entwickelten Fertigungsverfahren, die in Eigenregie konstruiert und teilweise selbst gefertigt werden. Das Unternehmen verfügt jedoch auch über Zulieferer, die Lösungen für die individuellen Aufgabenstellungen bieten können, darunter der Fördersystemspezialist Geppert-Band.
In der Fertigung des Hoppe-Werkes Crottendorf sollten eine Presse und eine Roboterschleifstation mittels eines Förderbandes verbunden werden. Zu fördern sind Aluminium-Rosetten, die anschließend in der Schleifstation zur Vorbereitung für ein Oberflächenfinish geschliffen werden. Das Förderband sollte gleichzeitig als Stauraum dienen. Auf einer Länge von 2250 mm könnten so rund 75 Rosetten lagern – gewünscht war jedoch, einen Stauraum für 150 Teile zu schaffen.
Neben der Anfrage hatte der Bereich Fertigungstechnik von Hoppe auch drei mögliche Vorschläge erarbeitet. Nachdem diese mit dem Geppert-Entwicklungsingenieur besprochen waren, einigten sich die Beteiligten auf die einfachste und kostengünstigste Lösung.
Mittels Führungsschienen sollten die Rosetten in Zweierreihen auf das Förderband transportiert werden. Die Schienen lassen sich – je nach Größe des Transportgutes – in der Breite einstellen. Zusätzlich wurde der eingesetzte Drehstrommotor getaktet und am Ende des Gurtes eine Vorrichtung zur Entnahme angebracht. An dieser Position nimmt ein Greifarm die Rosetten zum Bearbeiten vom Förderband. Die tatsächliche Anwendung wurde simuliert und anschließend auf Maß gefertigt. Von der Auftragsvergabe bis zur Auslieferung vergingen exakt sieben Tage.
Basis des Systems war ein Aluminium-Förderband aus Standardkomponenten, das in Länge und Breite in individuellen Maßen erhältlich ist, und das über einen besonders verwindungssteifen sogenannten Torsiodur-Rahmen verfügt. Bei Aluminium-Förderbändern anderer Hersteller befindet sich zwischen rechtem und linkem Rahmenteil eine geschraubte Verbindung mit einem Gleitblech. Anders bei Geppert-Band: Der Torsiodur-Rahmen besteht – abhängig von der Breite – entweder aus einem einzigen Stück oder aus mehreren Hohlkammer-Strangpressprofilen, die formschlüssig verbunden sind. Durch die hohe Verwindungssteifigkeit kann sich der Rahmen nicht verdrehen, beispielsweise beim Umsetzen des Förderbandes. Der Gurt läuft gleichbleibend geradeaus.
In der Fertigung in Crottendorf stellte sich heraus, dass der Staudruck zu groß war, und so wurde kurzfristig je eine Schiene über die beiden Reihen mit den zu befördernden Rosetten montiert. Nach Angaben des Projektleiters aus der Fertigungstechnik läuft die Anlage seither im Dauerbetrieb störungsfrei.
Besonders geschätzt wird vom Kunden die leichte Handhabung des Systems – ebenso wie die Tatsache, dass Geppert-Band ein Partner ist, mit dem Aufgaben zum Thema Fördern rasch zu lösen sind. Speziell die einfachen Lösungen kommen gut an, da es sich dabei nicht um eine komplett neu konstruierte Sonderanlage handelt, sondern um ein Standardsystem mit Sonderkomponenten.
Aufgrund langer Erfahrung mit ähnlichen Anforderungen geht der Hersteller davon aus, dass das Förderband dem 24-h-Dauerbetrieb problemlos standhält. Gleiches gilt für die Abriebfestigkeit des Gurtes. re
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