Weniger Teile, gleiche Funktion, weniger Kosten

Gregory Kiefhaber ist Business Manager bei der M asaï Deutschland GmbH

Wer Kostentreibern systematisch auf die Spur geht, kann seine Beschaffungskosten erheblich verringern. Die Unternehmensberatung Masaï Deutschland GmbH, Köln und München, bietet beispielsweise Projekte an, bei denen sowohl technische als auch kommerzielle Hebel zur Geltung kommen, um die Kosten zu reduzieren. Eine wesentliche technische Herangehensweise ist das Redesign-to-Cost (RTC). Es basiert auf der klassischen Wertanalyse. Dabei sind, abhängig von Produkt und Rahmenbedingungen Einsparungen bis zu 40 % möglich.

RTC bedeutet die umfassende Analyse und Neugestaltung von Bauteilen mit dem Ziel der Kosteneinsparung. Diese Methode dient dazu, Produkte marktgerechter zu gestalten, die Spezifikationen zu optimieren und dadurch die Herstellungskosten zu reduzieren. Wichtiges Merkmal: Bereits existierende oder neue Produkte werden aus einem anderen Blickwinkel betrachtet. Dabei werden die einzelnen Funktionen eines bestehenden Produktes hinsichtlich des Kosten-Nutzen-Verhältnisses analysiert und wertsteigernd überarbeitet. Dieses Ziel wird erreicht, indem man technische Spezifikationen vereinfacht und spezifische Bauteile standardisiert.

Im Rahmen eines Redesign-to-Cost-Projekts wurden beispielsweise die Spezifikationen eines Abgassystems einer Diesel-lokomotive optimiert. Bereits in der Projektdefinitionsphase wurde mit der Geschäftsführung ein konkretes Einsparungsziel von 30 % vereinbart. Neben den Einsparungen sollte gewährleistet werden, dass technische und funktionale Spezifikationen sowie Qualitätsanforderungen erfüllt werden. Das Projekt dauerte sechs Monate und beinhaltete eine Funktionsanalyse, Wertanalyse und die anschließende Umsetzung der Lösungsvorschläge.

Um eine interdisziplinäre Arbeitsweise zu gewährleisten, wurde ein Team gebildet, das sich aus Fachleuten der verschiedenen Kernabteilungen (Konstruktion, Produk-tion, Vertrieb und Service, Logistik und Einkauf) zusammensetzt. Grundsätzlich beinhaltet ein Redesign-to-Cost-Projekt, um Spezifikationen zu optimieren und Produktkosten zu reduzieren, drei aufeinander folgende Phasen:

Die Funktionsanalyse erfasst die gegenwärtigen Funktionen des Produkts (Ist-Zustand). Das so genannte „Denken in Funktionen“ sorgt für einen neuen Blickwinkel: Ein Abgassystem dient zur Führung des Abgasstroms, muss aber auch eine Schallminderung sicherstellen. Dies funktioniert seit Jahren auf eine bestimmte Art und Weise – aber vielleicht existiert inzwischen eine bessere, kostengünstigere Lösung?

Das Team charakterisiert die Funktionen und teilt sie in Haupt- und Nebenfunktionen ein. Anschließend werden die Hauptfunktionen in einer Matrixanalyse bewertet, um die Gewichtung zu erlangen, die eine Voraussetzung für die Kosten-Nutzen-Betrachtung ist.

In der zweiten Phase werden die Hauptfunktionen mit den Ist-Produktkosten verglichen. Im ersten Schritt wurden die Gesamtkosten des Abgassystems analysiert. Dabei sucht das Team nach Möglichkeiten, die Kosten zu optimieren und entlang der Wertschöpfungskette nach einem Redesign in allen Bereichen: Logistik, Montage, Beschaffung und Test sowie Abnahme.

Nach dieser Betrachtung folgt eine strukturierte Einteilung der Herstellungskosten in die einzelnen Kostenblöcke. Der nächste Schritt ist, die eigentlichen Kostentreiber zu ermitteln: Dazu wandelt man Produktkosten (Bauteile/Komponenten) um in funktionsbezogene Kosten und ermöglicht somit eine detaillierte Kostenzuordnung. Das Ergebnis wird über das Kosten-Nutzen-Diagramm dargestellt und die eigentlichen Kostentreiber werden identifiziert.

In dieser schöpferischen Phase sind neue Ideen gefragt. Beim Brainstorming, bei der Analyse externer Faktoren oder der Zufriedenheitsanalyse werden auch im ersten Moment nicht praktikabel klingende Gedanken verfolgt.

So stellt man

sicher, dass alle von den

Team-Mitgliedern vorgeschlagenen Alternativen beachtet werden.

Da Redesign-to-Cost ein Produkt nicht nur nach dem Kostenaspekt beurteilt, werden zudem Merkmale wie Qualität und Wartung überarbeitet. Diese Phase generiert verschiedene Alternativen der Produktneugestaltung. Versuche, Tests, Machbarkeitsstudien und Kostenschätzungen bewerten die Lösungen.

Im Beispiel-Fall bestand das überarbeitete Abgassystem zuletzt aus nur noch fünf statt sieben Bauteilen. Der Schalldämpfer wurde vertikal in das Abgasrohr integriert und das Abgassystem auf ein Ausdehnungsstück reduziert. Ferner wurde ein anderes Isolierungsmaterial eingesetzt, die Oberflächenbeschichtung eliminiert, sowie die Wandstärken reduziert und Standardschalldämpfer eingesetzt. Außerdem wurde das Schweißverfahren geändert, was die Arbeitszeit um 50 % reduziert. Eine Reduktion der Montagezeit um 15 % wurde erreicht, indem einzelne Bauteile aus konstruktiver und fertigungstechnischer Sicht vereinfacht wurden. Die gesamten Einsparungen dieses RTC-Projekts betrugen 40 %.