Der Verbindungs- und Vernetzungstechnik-Hersteller Harting setzt auf das MES-System Hydra. Das Programmpaket des Softwareherstellers MPDV deckt den gesamten Fertigungsbereich lückenlos ab.
Von unserem Redaktionsmitglied Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de
Die Harting Electronics GmbH war schon seit einiger Zeit auf der Suche nach der passenden MES-Lösung (Manufacturing Execution System). In der Vergangenheit hatte sich das Espelkamper Unternehmen mehrfach mit der Maschinendatenerfassung beschäftigt. Die realisierten Lösungen waren allerdings nicht das, was sich der führende Hersteller elektrischer und elektronischer Verbindungstechnik vorstellte. Die kleinen Insellösungen in der Fertigung hatten keine Anbindung an das übergeordnete ERP-System und erfassten lediglich die Stillstandsgründe der Maschinen. Der Versuch, eine umfassende Lösung auf die Beine zu stellen, war mehrfach gescheitert und schließlich im Sande verlaufen.
Doch im März 2003 hatte Hans-Georg Dahl auf der Kunststoff-Fachmesse KMO in Bad Salzuflen ein Schlüsselerlebnis. Auf dem Stand der Mosbacher Software-Schmiede MPDV konnte sich der Manager Manufacturing Engineering bei der Harting Electronics GmbH einen ersten Eindruck vom MES-System Hydra verschaffen: „Mir war gleich klar, dass wir uns mit dem System näher beschäftigen mussten.“
Dahl zeigte sich beeindruckt von der Zahl der Standardauswertungen, die die Software der Mosbacher zu bieten hatte. „Offensichtlich war das System unseren vielfältigen Anforderungen gewachsen“, umschreibt Dahl seinen damaligen Eindruck. Zudem passte die Software gut in die IT-Landschaft von Harting, womit zwei Grundvoraussetzungen erfüllt waren.
Harting Electronics bildete ein Projektteam unter der Leitung von Dahl. Mit Hydra wollten die Espelkamper völlig neu aufsetzen und unter SAP ein Auftrags- und Maschinendaten-Erfassungssystem installieren, um so zu detaillierten Stillstandsgründen- und -zeiten über alle Fertigungsprozesse hinweg zu kommen. Zudem wollten die Espelkamper schrittweise andere Bereiche mit einbeziehen. Der modulare Aufbau von Hydra kam ihnen dabei entgegen.
Mit der Kompatibilität zu SAP nahmen es die Steckerverbinder-Spezialisten sehr genau. Die Tatsache, dass Hydra bereits seit einem Jahrzehnt ein zertifiziertes SAP-Subsystem ist, reichte nicht aus. Dahl und sein Team schauten sich installierte Lösungen bei anderen Anwendern von MPDV an. Die Auswahl war reichlich. Derzeit gibt es weit über hundert Hydra-Installationen, die eng verzahnt mit SAP laufen. Die Referenzen überzeugten. Claus Hilger, General Manager IT bei Harting, kann bestätigen, dass es bei der Zusammenführung von Hydra und SAP keine Probleme gab: „Die Installation der Schnittstelle war problemlos, seit einem Jahr läuft das System stabil.“
Harting war für MPDV einmal mehr eine Herausforderung, denn in Espelkamp ist so ziemlich alles vorhanden, was die Fertigung zu bieten hat: Stanzen, Galvanisieren, Beschichten, Spritzgießen sowie Druckgießen und Montieren. Zudem musste mit Hydra ein komplexer Maschinenpark unter einen Hut gebracht werden. Im Detail sind das 27 Maschinen der Hersteller Netstal, Arburg und Engel in der Spritzerei, 16 Stanzautomaten von Bruderer in der Stanzerei, acht Band-Galvanik-Linien und vier Montageanlagen. Auch das Alter der Maschinen ist sehr unterschiedlich. Die Bandbreite reicht von „eher betagt“ (Dahl) bis brandneu. Das alles sollten die Mosbacher in einem System zusammenführen.
Der Projektverlauf wurde bei Harting von Anfang an transparent geführt und auf eine breite Basis gestellt. Nachdem einige Mitarbeiter von Harting einen Workshop von MPDV besucht hatten, gab es eine Veranstaltung in Espelkamp, wo Meister und Fertigungsleiter über das Vorhaben informiert wurden. Den Abschluss bildete eine Präsentation für die Geschäftsführung, die schließlich grünes Licht gab. Im Sommer 2004 wurden die beiden ersten Hydra-Module BDE und MDE installiert. Schrittweise wurden die Maschinen in den unterschiedlichen Ferigungsbereichen mit MDE-Terminals ausgestattet, die den Maschinentakt direkt erfassen. Inzwischen sind etwa 60 davon installiert. Hinzu kommen derzeit zehn so genannte Masterterminals, die für die An- und Abmeldung von Aufträgen vorgesehen sind. Alle Hardware-Komponenten sind über das interne Ethernet miteinander verbunden und werden von einem Hydra-Server überwacht.
Für Harting sind die Stillstandsgründe eine zentrale Information. Dahl will genau wissen, warum welche Maschinen wie lange und wie oft in welchen Fertigungsbereichen stehen. „Maschinen, die nicht laufen, kosten das Unternehmen nur Geld“, ist seine Devise. In der Vergangenheit wurden diese wichtigen Daten manuell und zudem unvollständig erfasst. Diese unbefriedigende Vorgehensweise wird nun durch Hydra flächendeckend abgelöst. Für Projektleiter Dahl ist die Einführung von Hydra ein Entwicklungssprung: „Jetzt registrieren wir jeden Hub und jeden noch so kurzen Stillstand und können alles im Detail auswerten.“ Für Harting bedeutet das ein enormes Einsparpotenzial.
Mit dem Hydra-WRM-Tool (Werkzeug- und Ressourcenmanagement) soll der Disponent in Zukunft entlastet werden. Dank Hydra muss er nicht mehr zum Meister oder in die Instandhaltung laufen und sich erkundigen, welche Werkzeuge gerade frei sind. Stattdessen schaut er ins System und hat sofort den Überblick.
Durch den Einsatz von Funktionalitäten aus Hydra-MPL (Material- und Produktionslogistik) plant Harting, die Rückverfolgbarkeit von Fertigungslosen und Materialien zu realisieren. Statt auf Laufzetteln, wie sie noch in einzelnen Behältern mitgeführt werden, sollen alle Information zum Produkt in Form von Klartext und Barcode zum nächsten Arbeitsgang wandern. Jeder Schritt in der Fertigung ist somit dokumentiert und die elektronische Rückverfolgbarkeit gesichert. Reklamiert der Kunde ein Endprodukt, erkennt der Mitarbeiter im System, aus welchen Komponenten sich das Produkt zusammensetzt. Auch hier ist das Ziel von Harting die totale Transparenz.
Harting Electronics ist im Moment der Pilotbereich des Konzerns. Hier werden die Hydra-Module implementiert, angepasst und getestet. Das gesamte System ist aber so konzipiert, dass es später auf die anderen Unternehmenbereiche übertragen werden kann.
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