Das Innovationszentrum Ingenieurwerkstoffe in Halle 5 bietet neue Werkstoffe, Schichten und Fertigungsprozesse. Was aber noch viel wichtiger ist: Die Know-how-Träger sind persönlich anwesend und stehen zum Gespräch bereit.
„Die Bewertung von Werkstoff-Alternativen kann mehr Potenzial zur Kostensenkung eröffnen als die Suche nach einem Billig-Produktionsstandort.“ Diese These aus dem Bereich der Schmiedeindustrie haben sich die Initiatoren des „Innovationszentrum Ingenieurwerkstoffe“ zu eigen gemacht (Halle 5, Stand B16). Provokativ, aber gut begründet: Entfällt zum Beispiel durch geschicktes Wählen von Werkstoff und Fertigungsprozess die Nacharbeit, müssen dafür keine Billiglohnkräfte im Ausland eingespannt werden. In der Tat: Sehr vieles entscheidet sich an Werkstoff- und Verfahrensfragen. Der Entwickler braucht daher fundierte Informationen und Impulse aus diesem Bereich. Und die erhält er in Hannover traditionell auf dem Gemeinschaftsstand mit seinen rund 40 Ausstellern.
Wer weiß schon, dass es induktives, magnetisierbares Aluminium gibt? Oder dass Dichtungen mit einem Gleitlack beschichtet werden können, um sie trockenlaufsicher zu machen? Wen dies interessiert, der kann sich direkt an die Know-how-Träger der Alinox AG, Eschlikon/Schweiz, und der Adelhelm Lubricoat GmbH, Eningen, wenden. Denn im Innovationszentrum sind die Fachleute in der Regel persönlich anwesend. Hier kommt eine Stärke des Standkonzepts zum Tragen, das sich seit 15 Jahren bewährt hat: Im Mittelpunkt stehen nicht Verkaufsgespräche über fertig konfektionierte Materialien. Entscheidend sind vielmehr Fachgespräche, das gemeinsame Erarbeiten neuer Ansätze. „Messeneuheiten“ sind daher eher Kostproben für das Know-how der Aussteller:
Auf poröse metallische Strukturen ist das Fraunhofer Ifam in Dresden spezialisiert. Der Anlagenbauer Kek GmbH, Bad Schmiedeberg, nutzte dieses Wissen, um Motoren in Ex-gefährdeten Umgebungen so zu präparieren, dass etwaige Detonationen im Gehäuse verbleiben. Mit dem Ifam entwickelte er ein metallisches Faserbauteil, das vor dem Wellenspalt montiert wird. Eventuell austretende Gase kühlt dieser Flame-Stop so weit ab, dass keine Explosionsgefahr mehr besteht. Im Vergleich zu bisherigen Lösungen – besonders enge Spaltmaße an der Welle – ist diese Methode kostengünstiger.
Die Kosten eines Bremszylinders reduzierte die Magura GmbH & Co. KG, Bad Urach, um rund 50 %. Der Weg dahin: Die Ingenieure ersetzten Aluminium durch ein hochverstärktes, spritzgießbares Polyamid und erreichten dabei die geforderte niedrige Rautiefe. Die Einsparungen resultieren vor allem aus dem Wegfall von Nacharbeiten wie Entgraten, Strahlen, Lackieren.
Auf dem Stand finden sich viele solche Beispiele: Die Risse & Co. GmbH, Warstein, produziert Spritzgießteile mit Alu- und Bronze-ähnlichen Kennwerten. Sie haben sehr gute Gleiteigenschaften, können flammhemmend sein oder temperaturbeständig bis über 280 °C. Für Beatmungsgeräte produziert die SGT Spritzgießtechnik GmbH, Weidenberg, höchst zuverlässige Ventilatoren aus PEEK, die in 0,2 s auf 42 000 min–1 beschleunigen. Und die Ikos GmbH, Stockstadt, beschichtet Werkstoffe mit Diamant-ähnlichen P-CVD-Schichten. Sogar einige Kunststoffe eignen sich dafür. Auf den Oberflächen tritt nahezu kein adhäsiver Verschleiß mehr auf. os
Spritzgießen halbiert Kosten von Bremszylinder
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