Mit Hilfe eines vollautomatischen Lager- und Sägesystems fertigt Arburg unterschiedlichste Führungssäulen für Spritzgießmaschinen wirtschaftlich und flexibel. Das mehrteilige System nimmt nicht nur Rohmaterial auf, sondern dient auch als Zwischenlager für Halbzeuge und Fertigteile.
„Unser Lagersystem ist viel zu schade, um nur Rohmaterial darin aufzubewahren“, sagt Siegfried Finkbeiner. Das aus mehreren Langgutlagern und einem damit verketteten Sägezentrum bestehende System sei so in den Fertigungsablauf integriert, dass ein dreifacher Nutzen entstehe, erläutert der Bereichsleiter Produktion bei der Arburg GmbH & Co. KG in Loßburg. Außer dem angelieferten Rohmaterial nimmt das Lager sowohl wärmebehandelte Halbzeuge als auch Fertigteile auf, die auf den zeitnahen Abruf durch die Montage warten. Zudem versorgt es die angeschlossene Bandsägemaschine vom Typ Kastotec S3 kontinuierlich mit Material. Alle Prozesse sind vernetzt und laufen vollautomatisch. „Diese Mehrfachnutzung hat sich bestens bewährt“, zieht Finkbeiner nach drei Jahren Erfahrung mit dem System Bilanz. Durch das Konzept sei es möglich, den gesamten Teilemix platzsparend und wirtschaftlich zu fertigen.
Seit Arburg sein Produktportfolio auf Spritzgießmaschinen mit Schließkräften bis 5000 kN erweitert hat, ist nicht nur der Materialbedarf gestiegen. Auch die Variantenvielfalt der Führungssäulen für die Schließ- und Spritzeinrichtungen – sie zählen zu den wichtigsten Komponenten einer Spritzgießmaschine – hat deutlich zugenommen. Während die Führungssäulen für die kleineren Modelle bis 2500 mm lang sind, messen sie in den großen Maschinen bis zu 4500 mm.
„Durch das Zwischenlagern nach der Wärmebehandlung – wir sprechen hier über Chargen von bis zu 500 Teilen, die elf Tonnen wiegen können – gelingt es uns, den Werkstückfluss zu entflechten“, fährt Produktionsleiter Finkbeiner fort. Besonders wichtig sei jedoch die Flexibilität, die das Lager- und Sägesystem schafft. „Die Fertigungsfolge lässt sich problemlos an geänderte Prioritäten anpassen. Im Vergleich zur früheren Produktionsstruktur reduzieren sich dadurch die Durchlauf- und damit die Lieferzeiten. Auch bei Sonderanfertigungen.“
Den heutigen Anforderungen war das alte Lager weder von seiner Kapazität her gewachsen, noch genügten seine Technik, seine Steuerung oder die Verfügbarkeit den gestiegenen Ansprüchen. Als die Investitionsentscheidung für ein neues System anstand, habe das Konzept der Kasto GmbH & Co. KG überzeugt, erzählt Finkbeiner. Der Säge- und Lagertechnik-Spezialist aus Achern-Gamshurst schlug ein mehrteiliges System vor. Als Hauptkomponente dient ein dynamisches und vollautomatisches Langgutlager vom Typ Unitop 2.1. Einen schnellen Zugriff auf die selbsttragenden Kassetten ermöglicht ein Regalbediengerät, das auf dem in Blockbauweise erstellten Speicher verfährt. Neben den 482 Lagerplätzen gibt es drei Vor- und Rücklagerplätze. Die Kassetten haben Außenabmessungen von 736 mm x 220 mm x 6880 mm und tragen bis zu 2,1 t. Die Stäbe dürfen maximal 6750 mm lang sein.
Der Regalblock ist als Tunnelsystem ausgelegt, so dass in diesem Bereich Werkzeugmaschinen und periphere Systeme Platz finden. Drei Quer- und eine Längsstation am Unitop ermöglichen individuelles Ein- und Auslagern. Während die Querstationen mit Material-Aushubeinrichtungen zur Stabvereinzelung aus der Kassette ausgerüstet sind, dient die Längsstation als Übergabe-Einrichtung zwischen dem Hauptlager und dem im Wareneingang angeordneten Langgutlager des Typs Unitower F 2.1 mit 26 Kasetten. Die dadurch entkoppelten Abläufe ermöglichen es, angeliefertes Material bei vollautomatisch laufendem Materialfluss- und Fertigungsbetrieb abzuladen und einzulagern. Lediglich für den Fall, dass andere Bedarfstellen mit Priorität bedient werden müssen, ist am Unitower im Wareneingang manuelles Kommissionieren vorgesehen.
Damit die zum System gehörende Hochleistungs-Bandsägemaschine Kastotec S3 autark und entkoppelt arbeiten kann, wird sie aus dem Hauptlager mit Rohmaterial und aus einem Zwischenpuffer mit Reststücklängen versorgt. Diese Pufferfunktion übernimmt ein Langgutlager des Typs Kastocenter Vario 1, das die von der Sägemaschine kommenden Reststücke lagert und sie bei Bedarf dem Prozess wieder vollautomatisch und kontinuierlich zuführt.
Die Anlage für die Säulenfertigung läuft im Zweischichtbetrieb, die dritte Schicht wird als Reserve genutzt. Pro Tag arbeitet sie rund 200 Teileaufträge ab, wobei es sich in aller Regel um Kleinserien oder Einzelteile handelt. Um eine hohe Anlagenverfügbarkeit und permanente Lieferbereitschaft sicherzustellen, sind pro Schicht drei bis vier qualifizierte Fachkräfte tätig.
Das Arburg-Projekt sei hochinteressant und voller Herausforderungen gewesen, sagt Rudolf Blust, Vertriebsleiter Anlagentechnik bei Kasto. „Der Materialfluss von der Einlagerung bis zur Bereitstellung an den verschiedenen Maschinen erstreckte sich über getrennte Gebäudeteile und mehrere Ebenen. Auch die geforderten Materialmengen waren bei den eingeschränkten Platzverhältnissen nicht so einfach unterzubringen. Deshalb haben wir das Hauptlager so aufgebaut, dass wir in einem Tunnel einen Teil der Bearbeitungsmaschinen unterbringen konnten.“ Eine intensive Zusammenarbeit und Abstimmung zwischen mehreren Partnern erforderte auch die Datenkommunikation mit zwei übergeordneten Rechnersystemen für die Materialwirtschaft und die Arbeitsvorbereitung sowie die Vernetzung der nachgeschalteten Maschinen und des Rechners für verschiedenen Sicherheitskreise. „Um ein solch komplexes Projekt umsetzen zu können, bedarf es großer Erfahrung seitens des Anlagenbauers, eines professionellen Projektmanagements auf beiden Seiten und gegenseitigen Vertrauens“, sagt Blust. Die Grundelemente dieser Lösung eigneten sich aber auch für kleinere und einfachere Anlagen, etwa zur flexiblen Fertigung von Wellen, Rohren oder Hydraulikzylindern. hw
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