Zuverlässigkeit senkt Betriebskosten

Wolfgang Klingauf ist freier Fachjournalist in Augsburg

PC-unterstützte CNC-Steuerungen bieten den Automobilherstellern im Wesentlichen eine einheitliche Maschinenbedienoberfläche und eine universelle Einsatzfähigkeit. Neben den Annehmlichkeiten und Funktionen, die ein PC in Verbindung mit Maschinensteuerungen bietet, gibt es auch gravierende Nachteile. Die Innovationszyklen in der PC-Technologie sind wesentlich kürzer als die von industriellen Steuerungssystemen und passen überhaupt nicht zu Maschinenlebenszyklen von über zehn Jahren. Der PC enthält Festplatten, die sich als sensible Elemente im rauen Umfeld der Maschinen gezeigt haben. Ein Festplattenaustausch ist aufwendig und bedingt ein PC-Experten-Wissen der Instandhaltung. Hochlaufzeiten des PC-Betriebssystems nach dem Einschalten von Maschinen sind ebenfalls lang und führen zu unproduktiven Nebenzeiten. Aufgrund der hohen Gefahr durch Computerviren muss der Anwender aufwendige, zeit- und kostenintensive Vorkehrungen treffen, die in der Vergangenheit bei Maschinensteuerungen komplett unbekannt waren.

GE Fanuc Automation CNC Deutschland GmbH mit Sitz in Neuhausen hat schon immer CNC-Steuerung und PC-Bediengerät strikt voneinander getrennt. Die CNC steuert die Maschine, der PC wird als „intelligentes“ Bediengerät genutzt und ist über ein Lichtleiterkabel mit der CNC-Steuerung verbunden. Kommuniziert wird über entsprechende Treiberfunktionen, das Standard CNC-Bediengerät wird auf dem PC emuliert. Die CNC-Innovationszyklen sind voneinander getrennt. Für die Automatisierung von Transferstraßen und Bearbeitungszentren bietet GE Fanuc diesen Vorteil als eine Automatisierungsalternative für die Automobilindustrie an, die auf den PC-Einsatz weitgehend verzichtet. Diese Konzeptalternative sieht vor, dass die einzelnen Maschinen einer Transferstraße oder einer Bearbeitungszelle mit modernen CNC-Steuerungen und mit einem einfachen LCD-Farb-Display ausgerüstet sind. Der PC kommt als HMI-System zum Einsatz, um die Produktionsdaten zu erfassen, zu kontrollieren und auszuwerten. Außerdem dient er als Schnittstelle zu übergeordneten IT-Systemen. Die Trennung von CNC und PC bedeutet, dass die Transferstraße oder die Bearbeitungszelle auch bei PC-Problemen voll einsatzfähig bleibt. Bildlich kann gesagt werden: Wo Späne produziert werden, steuert robuste Industrieelektronik den Prozess. Wo Bits und Bytes produziert werden, wird PC-Technologie eingesetzt.

Hauptvorteil dieses Konzeptes, das schon bei Automobilherstellern und Zulieferunternehmen von Serienteilen eingesetzt wird, ist die höhere Verfügbarkeit und die einfachere Wartung der Steuerungen. Alle Prozessoren sind auf dem CNC-Board enthalten: der CNC-Prozessor, der die CNC-Programme abarbeitet, sowie der fürs SPS-Programm zuständige PMC-Prozessor. Auch die DSP-Prozessoren für die Servoregler und ein Monitorprozessor für die integrierte Sicherheitsfunktion „Dual Check Safety“ gehören zum System. Backup oder Updates lassen sich in Minutenschnelle realisieren. Um Software und Parameter von einer Speicherkarte komplett zu laden, benötigt die CNC gerade mal 5 min.