Zykluszeit um über zehn Prozent gekappt

Im Frühjahr 2005 bezog die POS Tuning Udo Voßhenrich GmbH & Co. KG einen neuen Betriebsstandort in Bad Salzuflen. Gleichzeitig nahm der Spezialist für Entwicklung und Fertigung von Warenpositionier- und -vorschubsystemen für Geschäftsregale hier erstmals eine eigene Spritzgießproduktion in Betrieb. Im Dreischichtbetrieb sind fünf Maschinen im Einsatz – ausnahmslos vollelektrische Modelle der Baureihe E-Motion der Engel Austria GmbH, Schwertberg/Österreich.

Auf den Spritzgießsystemen mit Schließkräften zwischen 550 und 2800 kN entstehen die Kunststoffteile für den POS T-Vorschub, eine Vorrichtung, die in Regalen hintereinander aufgereihte Waren nach dem Entnehmen der vordersten Packung automatisch nach vorn zum Entnahmepunkt nachschiebt und und zur besseren Präsentation leicht anhebt. Mit diesem modularen Warenvorschubsystem wirkt ein Produktregal stets gefüllt – Frontlücken durch Abverkauf gibt es nicht mehr. Dieser neuartigen Eigenentwicklung verdankt das 1998 gegründete Unternehmen sein rapides Wachstum. Zum Kundenkreis der Westfalen gehören internationale Markenartikler und Handelskonzerne sowie führende Ladeneinrichter.

Das Warenvorschubsystem besteht fast komplett aus Kunststoffteilen, die nach dem Baukastenprinzip zusammengesetzt sind. Die Teile bestehen vornehmlich aus den technischen Kunststoffen SAN, PC, ABS und POM, überwiegend als Glasklartypen. Je nach Funktion und Vorschubgröße, liegen die Teilegewichte zwischen 0,7 und etwa 160 g. In den Aufbaujahren bezog POS Tuning die Formteile von Zulieferern. Mit der stetig gestiegenen Marktakzeptanz des Vorschubsystems und wachsenden Absatzzahlen auf derzeit rund fünf Millionen Einheiten pro Jahr – was einen Jahresbedarf von bis zu 30 Millionen Spritzgussteilen bedeutet – stand für das Unternehmen eine grundsätzliche Entscheidung über die Produktion an.

„Eigenes Produktions-Know-how ist eine wichtige Quelle für Produktverbesserungen und Innovationen. Daher entschieden wir uns, die bislang an Zulieferer vergebene Serienproduktion der Kunststoffteile in die eigene Verantwortung zu nehmen“, erklärt Udo Voßhenrich, Unternehmensgründer und Geschäftsführer von POS Tuning. Da das Unternehmen beim Einrichten der neuen Spritzgießfertigung auf keine vorhandene Infrastruktur Rücksicht nehmen musste, war der Weg frei für neue Konzepte. Die systembedingten Vorteile vollelektrisch angetriebener Spritzgießmaschinen, die bislang meist in Verbindung mit High-Tech-Formteilen herausgestellt wurden, sollten bei konsequenter Nutzung auch für Standard-Spritzgussteile Möglichkeiten zur Produktoptimierung erschließen können. Zu diesen Vorteilen gehören

Und dies alles – umweltfreundlich – ganz ohne Hydrauliköl und die damit verbundenen Kosten.

Bezüglich der zu beschaffenden Anlagen waren die Verantwortlichen zunächst völlig offen, da hier ja kein Maschinenbestand eventuelle Handlungszwänge vorgab. Nur eines stand von vornherein fest: Bei der überschaubaren Größe des Maschinenparks sollte kein „Mischbetrieb“ aufgebaut werden. Die Entscheidung für die Komplettausstattung mit vollelektrischen Maschinen fiel dann „nicht vorrangig nach der Höhe der Erstinvestitionen, sondern mit dem Blick nach vorn“, merkt Voßhenrich an. POS Tuning wollte von den unbestrittenen Vorzügen servoelektrisch angetriebener Spritzgießmaschinen gegenüber hydraulisch angetriebenen auch mittel- und langfristig profitieren.

Bereits nach wenigen Monaten Betriebserfahrung zeichnete sich ein durchweg positives Bild ab: POS Tuning hat mit den elektrischen Maschinen technisch keine Nachteile gegenüber hydraulischen Systemen. „Sie laufen seit dem Produktionsstart Anfang April stabil und störungsfrei“, betont Voßhenrich. „Beim Anfahren der Produktion am Wochenanfang oder nach einem Werkzeugwechsel erreichen sie sehr schnell den stabilen Prozessstatus.“ Darüber hinaus schätzen die Mitarbeiter die geräuscharmen Produktionsbedingungen in der Spritzgießhalle, auch wenn alle fünf Maschinen gleichzeitig laufen.

Es gibt jedoch nicht nur weiche, sondern auch harte Fakten: Beispielsweise zeigte sich, dass die für das erste Halbjahr eingeplanten Energiekosten deutlich unterschritten wurden – bei einem Energiemarkt mit steigenden Preisen kein unwichtiger Faktor. Ein weiterer, für die Wirtschaftlichkeit besonders relevanter Punkt: Im Vergleich zur Fertigung auf hydraulischen Maschinen erreicht POS Tuning heute mit den vollelektrischen eine um deutlich über 10 % niedrigere Zykluszeit und somit einen gesteigerten Ausstoß. Die dabei eingesetzten Werkzeuge liefen zuvor bei den Zulieferern auf vollhydraulischen Spritzgießmaschinen und brauchten nicht verändert zu werden. Bei der Konzeption neuer Werkzeuge hat POS Tuning jetzt zudem noch einen größeren Spielraum beim Optimieren der Produkte. Die hohe Präzision und Leistungsfähigkeit der Vollelektrischen schafft die hierfür erforderliche Sicherheit.

Kein Wunder, dass Udo Voßhenrich seine Entscheidung nicht bereut: „Investitionen sichern die Zukunft des Unternehmens. Als Unternehmer muss ich daher vorausschauend entscheiden, mich also nicht nur von einer momentan kostengünstigeren Lösung leiten lassen. Natürlich muss diese Entscheidung dann auch Erfolg zeigen. Aber da habe ich nach unseren bisherigen Erfahrungen keine Bedenken und würde heute wieder die vollelektrische Produktionslösung wählen – und auch Engel als Partner.“ re