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Wo sich heute das moderne Betriebsgelände von Thomas Magnete befindet, wurde bis vor rund 60 Jahren – über ein Jahrhundert hinweg – aktiv Erz abgebaut. Bis auf den Straßennamen erinnert nicht mehr viel an das Bergwerk San Fernando, auf dessen Fläche das Unternehmen nun täglich mit 650 Mitarbeitern elektromagnetisch angetriebene Produkte und Systeme zur Flüssigkeitssteuerung fertigt.
Um die unterschiedlichen Fertigungsbereiche in ihrem täglichen Betrieb so effizient wie möglich gestalten zu können, wurden bereits 2012 OEE-Kennzahlen im Rahmen des Shopfloor-Managements eingeführt. „Wir wollten Transparenz in die Fertigungslinien bringen, um unsere Abläufe noch besser verstehen und optimieren zu können. Also fingen wir an, klassische Prozessdaten wie Gutmenge und Ausschuss manuell mittels Produktionsverfolgungsblättern zu erfassen“, erläutert Bernd Brass, Director Production Service, Supply Chain Management & Operations bei Thomas Magnete. Die Maßnahmen zogen erste Erkenntnisse nach sich und Brass und sein Team konnten beginnen, die internen Abläufe und Prozesse zu optimieren. Doch bald offenbarten sich auch die Schwächen der neuen Methode.
Weg von der händischen Datenerfassung
Um zu aussagekräftigen Informationen zu kommen, mussten die Fertigungsdaten im Stundentakt händisch von den Mitarbeitern erfasst werden. Zudem war eine Übertragung der Informationen in Microsoft Excel notwendig, um am Folgetag die Ergebnisse analysieren und besprechen zu können. Mehrwerte waren zwar erkennbar, doch der dafür notwendige Aufwand war einfach zu hoch. Hinzu kam, dass man nicht auf Informationen in Echtzeit zugreifen konnte und die Daten in Qualität, Aussagekraft und Korrektheit mangelhaft waren, heißt es. „Wir konnten mit der ursprünglichen Methode wichtige Erkenntnisse gewinnen, stießen jedoch schon bald an verschiedene Grenzen. Prozessdaten sollten künftig automatisch erfasst und ad hoc ausgewertet werden können. Logische Konsequenz war die Einführung eines MES samt Maschinendatenerfassung“, beschreibt Brass die Entscheidung, künftig auf softwaregestützte Fertigungsoptimierung zu setzen.
Cronetwork MES bietet Standardschnittstelle zu ERP-System des Anwenders
Dass sich der Automobilzulieferer für Cronetwork MES von Industrie Informatik entschied, lag laut Brass in mehreren Tatsachen begründet: „Wir waren auf der Suche nach einem Anbieter, der – auf lange Sicht – das gesamte MES-Leistungsspektrum abbilden kann und sich nicht nur auf einen Teilbereich spezialisiert hat. Hinzu kamen eine vorbereitete Standardschnittstelle zu unserem derzeitigen ERP-System, individuelle Auswertemöglichkeiten und die optimale Releasepolitik von Industrie Informatik, die uns maximale Investitionssicherheit gewährleistet.“
Derzeit sind 36 Fertigungslinien mit Cronetwork-Terminals ausgestattet, an denen die Mitarbeiter Arbeitsgänge melden, Störgründe erfassen und auf wichtige Informationen zugreifen können. Marcel Sanchez-Martin ist bei Thomas Magnete für Lean- und Geschäftsprozessmanagement verantwortlich und hat die Einführung des MES aktiv unterstützt: „Nach einer einjährigen Pilotphase an drei Anlagen statteten wir innerhalb von zwei Jahren 30 weitere Linien mit Maschinen- und Betriebsdatenerfassung aus. Wir konnten in dieser Zeit viel dazulernen und Erfahrungen für Folgeprojekte mitnehmen. Wenn wir heute eine neue Anlage in Betrieb nehmen, wird diese automatisch an die Cronetwork Maschinendatenerfassung angebunden.“
Mehrwerte der Installation
Die positiven Effekte sind vielseitig für das Unternehmen. Neben der großen Zeiteinsparung bei der Produktionsdatenerfassung spielen vor allem auch Aktualität und Qualität eine wichtige Rolle. So sind Maschinenstillstände jetzt nicht nur sofort erkennbar. Die zuständigen Mitarbeiter erhalten zudem auch wichtige Informationen zu Störgründen, die wiederum für weitere Optimierungsmaßnahmen herangezogen werden. Auch die täglichen Schichtbesprechungen mit Teamleitern, Vorarbeitern, Disponenten und Qualitätsmitarbeitern basierten in der Vergangenheit auf Daten, die mindestens einen Tag alt waren. Zudem waren die Auswertungen statisch und somit nur schwer zu beurteilen. „Heute schauen wir bei unseren Schichtbesprechungen auf Echtzeit-Daten, auf deren Basis wir unsere Maßnahmen setzen. Dieser Aspekt hat wesentlich zur Effizienzsteigerung beigetragen. Außerdem können wir uns genau die Informationen holen, die wir gerade brauchen, was uns eine neue Form der Dynamik in der Fertigung ermöglicht“, beschreibt Sanchez-Martin die Mehrwerte der Installation.
Frühe Einbeziehung der Mitarbeiter sichert Erfolg
Damit das MES-Projekt zu einem Erfolg werden konnte, bemühte sich der Anwender von Beginn an um die Akzeptanz bei den Mitarbeitern. Der Betriebsrat wurde bereits in frühen Planungsphasen in die Überlegungen miteinbezogen. Zudem gab es Infoveranstaltungen in kleinen Runden, sodass Mitarbeiter dort auch ihre Bedenken und Fragen offen kundtun konnten. Der etappenweise Start in das Projekt tat sein Übriges um auch etwaige Berührungsängste abzubauen. „Durch die Implementierung des MES und die dadurch gestiegene Effizienz konnten neue Ressourcen geschaffen werden. So können wir das starke Wachstum unseres Unternehmens besser bewältigen“, resümiert Brass.
Der Anwender
Mit rund 650 Mitarbeitern entwickelt und fertigt das Familienunternehmen Thomas Magnete elektromagnetische und fluidische Aktoriksysteme. Neu aufgestellt startete das Unternehmen in 2018: Markus Krauss, seit 2003 in der Unternehmensleitung, übernahm zum 1. Januar den Vorsitz der Geschäftsführung. Dietrich Thomas, der das Unternehmen seit 1982 in zweiter Generation als Vorsitzender der Geschäftsführung geleitet hat, wechselte zum 1. Januar in den Beirat. Sein Sohn Christoph Thomas wechselte zum 1. Januar von der Leitung des Bereichs Getriebemanagement in die Geschäftsführung. Jürgen Heck, bisher Bereichsleiter Motormanagement, bekleidet die dritte Geschäftsführerposition.
Mehr als 650 Mitarbeiter entwickeln und fertigen bei Thomas Magnete täglich Produkte für den Automobil-, Mobilhydraulik- und Medizinbereich. Bild: Thomas Magnete
