Die technologische Marktführerschaft ist das Ziel. Markus Grob, President MAG Europe, erläutert, wie der amerikanische Werkzeugmaschinen-Konzern das schaffen will.
Herr Grob, kürzlich kündigten Sie anlässlich einer Pressekonferenz an, MAG strebe die Technologie-Führerschaft unter den Werkzeugmaschinen-Herstellern an. Was konkret verstehen Sie darunter?
Wir arbeiten daran, technologisch die Nummer eins zu werden. In einigen Bereichen sind wir das bereits – etwa mit MAG Giddings & Lewis bei den Großmaschinen oder mit MAG Boehringer im Bereich der Kurbelwellen-Bearbeitung. Es geht uns nicht darum, lediglich eine Hightech-Maschine zu bauen. Unser Denken geht vom Bauteil aus. Wir wollen die Lösung bieten, mit der unser Kunde die geringst möglichen Stückkosten erreicht. Zu dieser Lösung können auch Werkzeuge, Spanntechnik, Vorrichtungen oder Software-Systeme gehören. Wo wir die erforderliche Technologie nicht im eigenen Haus haben, kooperieren wir mit führenden Unternehmen aus dem jeweiligen Bereich.
Sehen Sie noch Lücken in Ihrem Portfolio? Planen Sie weitere Akquisitionen?
Nein, derzeit sind keine weiteren Zukäufe geplant. Wir konzentrieren uns derzeit darauf, Produkte auf der Basis des neuen Plattformkonzeptes unter Verwendung von Gleichbauteilen umzusetzen und somit die Standardisierung voranzutreiben.
Sagen Sie etwas zum Plattformkonzept?
Es ist in vier Linien gliedert – Drehen und Fräsen und das jeweils vertikal und horizontal. Die Plattformen sind definiert. Für jede gibt es einen Verantwortlichen. Wir haben ein Produktbuch und ein Zeitziel definiert. Schritt für Schritt werden nun die einzelnen Maschinen eingeführt. Das Programm soll bis 2011 umgesetzt sein. Auf der IMTS im September in Chicago werden wir einen großen Auftritt haben und viele neue Produkte auf Basis dieser Strategie vorstellen.
Ihr Gruppenmitglied MAG Powertrain hat sich im Forschungsprojekt Meteor intensiv mit dem Thema „Rekonfigurierbare Werkzeugmaschine“ beschäftigt. Fließen diese Erkenntnisse ins Plattformkonzept mit ein?
Modularität mit Rekonfigurierbarkeit gleichsetzen zu wollen, halte ich – zumindest derzeit noch – für Wunschdenken. In der Forschung ist Rekonfigurierbarkeit ein Thema, in der Anwendung sehe ich das noch nicht. Derzeit halte ich die Idee vor allem bei den Werkzeugen für sinnvoll. Mit unserem Plattformkonzept wollen wir Synergien nutzen, die Stückkosten der Komponenten senken, die Lagerhaltung reduzieren, den Service vereinfachen und Lieferzeiten verkürzen.
Wie weit soll die Standardisierung der Komponenten gehen?
Unser Ziel ist es, die Vielfalt der Komponenten deutlich zu reduzieren und die Modularität zu erhöhen. Dadurch lassen sich Fertigungssysteme nicht nur einfacher und preiswerter herstellen, auch die Kosten für den Betrieb, die Wartung und die Lagerhaltung reduzieren sich. Und auf die Zuverlässigkeit und die Verfügbarkeit der Systeme wirkt sich das ebenfalls positiv aus. All das trägt zu geringeren Lebenszykluskosten bei. Die Elemente unseres Baukastensystems lassen sich innerhalb der Plattformen frei kombinieren. So können wir auf die jeweiligen Bedürfnisse unserer Kunden eingehen und dennoch Skaleneffekte durch größere Stückzahlen erzielen. In diesem Sinn haben wir auch die Fertigung der Komponenten zusammengezogen. Spindeln oder Rundtische fertigen wir beispielsweise in unserem Werk in Rottenburg, Maschinengestelle, Schweißkonstruktionen oder große kubische Teile in Kecskemét in Ungarn.
Fürchten Sie nicht, dass damit die Identität Ihrer Traditionsmarken verloren geht?
Nein, diese Gefahr sehe ich nicht. Die Stärken und die Kernkompetenz unserer traditionsreichen Gruppenmitglieder liegen im Prozesswissen, mit dessen Hilfe aus standardisierten Komponenten individuelle Fertigungssystemen entstehen. Dieses Know-how lässt sich weder standardisieren noch so ohne weiteres kopieren. Wir wissen sehr wohl um den Wert unserer Marken und werden darauf achten, sie nicht zu verwässern. Deshalb tragen die Produkte der einzelnen Gesellschaften auch weiterhin die Traditionsnamen – hinter dem Gruppennamen. Die Marken bleiben also weiter klar erkennbar. Aber wir wollen und müssen die Synerigen nutzen, die sich uns als Gruppe bieten.
Steht die Bereinigung des Produktportfolios auch in diesem Zusammenhang?
Unser Ziel ist es, dass jede unserer Töchter ein klares Profil hat. In unserem Portfolio gibt es derzeit noch Überlappungen. Die wollen wir beseitigen. Deshalb wird beispielsweise MAG Boehringer als Spezialist fürs Horizontaldrehen und fürs Kurbelwellenbearbeiten künftig keine Vertikaldrehmaschinen mehr bauen. Das macht MAG Hessapp – unser Spezialist auf diesem Gebiet. Ähnliche Überschneidungen gab´s auch bei anderen Gruppenmitgliedern, und die lösen wir auf. Das heißt aber nicht, dass wir unser heutiges Produktportfolio völlig auf den Kopf stellen. Viele gute Lösungen unserer aktuellen Maschinen fließen ins neue Konzept ein.
Wo sehen Sie noch Potenzial für Innovationen bei den Werkzeugmaschinen?
Revolutionen sehe ich derzeit keine. Die Themen, die uns schon seit einiger Zeit beschäftigen, sind nach wie vor aktuell: Komplettbearbeitung in einer Aufspannung oder die Integration weiterer Verfahren in einer Maschine. Beides hilft, die immer enger werdenden Toleranzen zu beherrschen. Auch die Bedeutung von Hochleistungswerkstoffen wie Titan oder Faserverbundmaterialien nimmt zu. Aber letztlich zählen für den Kunden nur Präzision und geringe Stückkosten.
Sie wollen Technologien, die in Amerika etabliert sind, verstärkt nach Europa bringen und umgekehrt. Welche sind das?
Wir sind mit MAG Cincinnati Weltmarkführer bei der Verarbeitung verschiedener Arten faserverstärkter Kunststoffe. Während wir in Amerika hier schon quasi als Synonym für diese Technologie gehandelt werden, sehen wir in Europa noch große Möglichkeiten. Ähnliches gilt für die Großmaschinen von MAG Giddings & Lewis im Bereich der Energieerzeugung oder des Transportwesens sowie in umgekehrter Richtung etwa für die Horizontal-Bearbeitungszentren oder die Drehlösungen unserer deutschen Töchter. Auf beiden Kontinenten liegen somit aus unserer Sicht Märkte brach, die wir durch Cross Selling bedienen können und wollen. So sehen wir uns beispielsweise mit unserem Know-how in Sachen Composite-Bearbeitung als kompetenten Ansprechpartner für die europäische Luftfahrtindustrie.
Wie soll dieses Cross Selling ablaufen?
Zunächst wollen wir in den jeweiligen Märkten über die dort etablierten Vertriebs- und Serviceorganisationen Fuß fassen. Wir sehen Verkaufserfolge in den neuen Märkten als ersten Schritt, der dann auch die Fertigung vor Ort für diese Märkte nach sich ziehen kann. Damit ließen sich dann auch Wechselkursschwankungen ausgleichen.
Angesichts des starken Euros, sehen Sie die Gefahr, dass Fertigung und Montage aus Deutschland abgezogen werden könnten?
Eine Fertigung vor Ort für die lokalen Märkte könnte schon zum Thema werden. Aber wir bekennen uns mit unseren Produktionsstandorten in Rottenburg und Kecskemét klar zu Europa und zu Deutschland. Baden-Württemberg ist das Zentrum des deutschen Werkzeugmaschinenbaus. Hier ist der Hauptsitz von MAG Europe und hier, im Großraum Stuttgart, werden wir bis Jahresmitte unsere neue europäische Zentrale einrichten. Die Bedeutung Deutschlands wird auch daran ersichtlich, dass wir in Europa einen rein deutschen Vorstand haben.
Planen Sie weitere Fertigungsstandorte in Osteuropa?
Nein. Wir haben das Werk in Ungarn erst vor kurzem übernommen und sehen uns damit gut aufgestellt. Allerdings werden wir unsere Vertriebs- und Serviceorganisationen in Osteuropa deutlich ausbauen. Russland ist einer der größten Wachstumsmärkte. Insbesondere die Energietechnik und das Transportwesen boomen dort – wie in China.
Haider Willrett haider.willrett@konradin.de
MAG in Kürze
2005 und 2006 kaufte die Maxcor-Gruppe um US-Investor Mo Meidar eine Reihe traditionsreicher Werkzeugmaschinen-Hersteller und formte die Unternehmensgruppe MAG Industrial Automation Systems mit Stammsitz in Sterling Heights, Michigan/USA. Seit Anfang des Jahres ist der Konzern in drei regionale Einheiten gegliedert – MAG Americas, MAG Europe und MAG Asia/Pacific.
Umsatz 2007: rund 1,5 Mrd. US-Dollar
Mitarbeiter: rund 4000 weltweit
Struktur:
- MAG Powertrain (Cross Hüller, Ex-Cell-O und Lamb): Agile Fertigungssysteme und Transferstraßen
- MAG Cincinnati, MAG Cincinnati Automation, MAG Fadal, MAG Giddings & Lewis, MAG Hüller Hille, MAG Witzig & Frank: Bearbeitungszentren, Bohrwerke, Automations- und Prüfsysteme, Lösungen für die Hochleistungs- und Composite-Bearbeitung.
- MAG Boehringer, MAG FMS, MAG Hessapp, MAG Giddings & Lewis: horizontale und vertikale Drehmachinen und Kurbelwellen-Bearbeitungsmaschinen
- MAG Maintenance Technologies
- Infimatic: individuell konfigurierbare Maschinensteuerungen
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