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HP, Decathlon und der italienische Hersteller von Textilmaschinen Lonati haben einen nachhaltigen Ansatz für die Schuhherstellung entwickelt. Die bahnbrechende Technologie, so heißt es von Unternehmensseite, kombiniert die Multi Jet Fusion-Technologie von HP mit den Schuhoberteil-Strickmaschinen von Lonati. Entstanden ist das Konzept eines Sportschuhs, der ohne Klebstoffe auskommt.
Traditionell werden für die Herstellung von Schuhen zahlreiche Teile, Klebstoffe und eine große Anzahl von Arbeitskräften benötigt. HP, die Lonati Group und Decathlon haben diesen Prozess nun mit Hilfe des 3D-Drucks verschlankt und nachhaltiger gestaltet. „Indem wir das Potenzial des 3D-Drucks nutzen, revolutionieren wir den Prozess der Schuhherstellung und bieten den Verbrauchern maßgeschneiderte, recycelbare und lokal produzierte Schuhe“, sagt Phillipe Seille, Exploration Leader bei Decathlon.
Moderne Fertigungstechnik
Der entwickelte Sportschuh kombiniert eine von Lonati sorgfältig gefertigte Socke mit einer Mittel- und Außensohle, die mit einem 3D-Drucker von HP hergestellt wird. Zum Einsatz kommen folgende Maschinen:
- Die Strickmaschinen XT-Machine und Double Cylinder E1530XS von Lonati ermöglichen die Herstellung von Schuhoberteilen mit ein- oder zweilagigem Gewebe. Dies führt zu einem Obermaterial, das Komfort, Leichtigkeit, Leistung und Qualität bietet.
- Der HP Jet Fusion 5200 Drucker produziert sowohl die Zwischensohle als auch die Außensohle des Schuhs und beweist damit die vielfältigen Möglichkeiten der 3D-Drucktechnologie.
Werkstoff der Wahl ist das BASF-Material Ultrasint TPU01, ein vielseitiges thermoplastisches Polyurethanpulver, das für seine außergewöhnliche Stoßdämpfung und Flexibilität bekannt ist.
Mehr Nachhaltigkeit in der Sportschuh-Industrie
Mit ihrer Partnerschaft wollen Decathlon und HP die Vorteile des 3D-Drucks und des digitalen Strickens für die industrielle Fertigung in den Vordergrund stellen und fokussieren folgende Punkte:
- Individualisierung: Der Schuh ist in hohem Maße anpassbar und ermöglicht es den Verbrauchern, das Schuhwerk nach ihren Vorlieben und Bedürfnissen zu gestalten.
- Nachhaltiger Produktlebenszyklus: Durch die Verwendung einer leimfreien Montagemethode kann der Schuh bei Beschädigung leicht repariert werden. Die Polsterung und das Obermaterial können getrennt werden, so dass gezielte Reparaturen möglich sind, ohne dass der gesamte Schuh entsorgt werden muss. Dadurch wird nicht nur die Lebensdauer des Produkts verlängert, sondern auch der Abfall reduziert. Die Verwendung eines einzigen Materials für die Griff- und Polsterteile erhöht zudem die Wiederverwertbarkeit des Schuhs. All dies trägt zu einem nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Produktlebenszyklus bei.
- Lokale Produktion: Durch die Nutzung des 3D-Drucks kann der Schuh vor Ort hergestellt werden, was die Transportemissionen reduziert und die lokale Wirtschaft unterstützt.
- Flexibilität: Das Herstellungsverfahren ermöglicht eine Optimierung der Lagerbestände und eine Produktion auf Abruf, wodurch der Abfall reduziert wird.
„Wir sind stolz darauf, gemeinsam mit Decathlon das immense Potenzial des 3D-Drucks für eine nachhaltigere Fertigung zu demonstrieren. Die Expertise der Lonati Group in der Schuhoberteiltechnologie passt perfekt zu unseren gemeinsamen Werten der Nachhaltigkeit“, sagt Don Albert, Head of Footwear and Sports bei HP Personalization & 3D Printing. (eve)
