Spannende Einblicke in die Technologien für die Elektromobilität und Batteriefertigung sowie die zugehörige Produktionstechnik lieferte der Fachkongress „Robotics meets eMobility“.
Neben Technologiethemen standen aber vor allem wirtschaftspolitische Aspekte im Fokus der Veranstaltung, die der Robotik-Spezialist Rohmann Automation am 6. und 7. Juni 2024 zum zweiten Mal in seinem Werk in Ingelheim am Rhein veranstaltet hat: Vor allem war der Aufruf zu „mehr Kooperation“ bei verschiedenen Speakern deutlich zu vernehmen.
Über Industriegrenzen hinweg zusammenarbeiten
„Auch wenn ihr vielleicht Konkurrenten seid, redet miteinander und sucht Wege zur Zusammenarbeit“, rief der Kongress-Initiator Jascha Rohmann, Gründer und CEO der Rohmann Automation GmbH, den versammelten Experten gleich zu Beginn zu. Mit seinem Kongress will er ein Forum für den Austausch bieten. „Blicken wir nach Asien oder Nordamerika, stellen wir fest, dass dort die Tech-Unternehmen für Automation und Robotik sowie für KI viel stärker mit den klassischen Industriezweigen vernetzt sind als bei uns. Das müssen wir ändern“, sagt Jascha Rohmann. „Wir müssen lernen, über Industriegrenzen hinweg zusammenzuarbeiten, um im internationalen Wettbewerb wieder einen Spitzenplatz einzunehmen.“
Batteriefertigung entwickelt sich mit Warp-Geschwindigkeit
Denn das Potenzial im Markt der Batterieproduktion ist riesig: Eine Studie von Porsche Consulting im Auftrag des VDMA, die auf dem Fachkongress vorgestellt wurde, geht davon aus, dass der Markt für Batterien von 20 Milliarden Euro in 2020 bis 2030 mit einer „schwindelerregenden Wachstumsrate von 40 % jährlich rasant ansteigt – in nur einem Jahrzehnt! „Selbst die Halbleiterindustrie hat 40 Jahre gebracht, um diese 550 Millionen Euro-Marke zu erreichen“, verdeutlicht Gregor Grandl, Partner bei Porsche Consulting GmbH und Autor der Studie. Sein Vergleich: „Die Batteriefertigung entwickelt sich mit Warp-Geschwindigkeit.“
Von diesem Boom können auch deutsche und europäische Maschinenbauer und Anlagenhersteller und Maschinenbauer profitieren, die laut Prof. Dr. Heiner Heimes vom Lehrstuhl für Produktionstechnik von E-Mobilitätskomponenten (PEM) an der RWTH Aachen, vor allem bei Modul- und Batteriepack-Montage eine führende Rolle einnehmen: „Und darauf können wir stolz sein“. Zukünftig sei aber mehr Kooperation notwendig: „Der Wettbewerb sollte nicht zwischen deutschen Maschinenbauern stattfinden, sondern mit den asiatischen Wettbewerbern, die zunehmend nach Europa drängen.“
Asien hat 92 % Marktanteil bei Batteriefertigung
Denn bei der Batterieproduktion spielt die Musik heute noch ganz klar in Asien, wo aktuell die meisten Batteriefabriken stehen: „Derzeit hält Asien 92 % Marktanteil an Maschinen und Equipment für die Batteriefertigung, während Europa nur auf 8 % kommt“, berichtet Gregor Grandl von Porsche Consulting. Und derzeit bauen nicht nur Batterie- und Zellhersteller aus China und Korea eigene Fabriken in Europa, sondern auch die zugehörigen asiatischen Anlagen- und Produktionstechnikhersteller drängen auf der europäischen Markt. Eine europäische Batteriezellen-Industrie, die fest in asiatischer Hand ist, wäre aber aus Sicht von Prof. Dr. Heiner Heimes der „Worst Case“.
Batteriecluster in Europa nötig
Die entscheidende Frage ist aus Gregor Grandls Sicht daher, ob es gelingt außerhalb Asiens einen zweiten Batteriecluster entstehen zu lassen – andernfalls werde Asien seinen Vorsprung ausbauen. „Dafür müssen aber europäische und nordamerikanische Hersteller, Zulieferer und öffentliche Einrichtungen zusammenarbeiten. „Der deutsche Mittelstand muss eine neue unternehmerische Denkweise auf globaler Ebene annehmen. Die Akteure in Europa und Nordamerika müssen ebenso zusammenarbeiten wie Zell-OEMs und Anlagenhersteller. Und nicht zuletzt müssen die Anlagenhersteller untereinander Partner werden und zusammenarbeiten.“
Chinesische Anlagenbauer stellen Fabrik schlüsselfertig hin
Denn auch die Betreiber der Giga-Fabriken stehen unter gehörigem Druck: Eine durchschnittliche Batteriefabrik mit 30 bis 40 GWh Produktionsleistung benötigt laut Porsche Consulting Investitionen von bis 3 Milliarden Euro. Und das Risiko ist entsprechend hoch: Wenn sich der Produktionsstart um 6 Monate verzögert, droht ein Umsatzverlust von 1 bis 2 Milliarden Euro. Die Batteriehersteller wollen daher das Staat-of-Production-Risiko minimieren und haben laut Gregor Grandl kein Interesse daran, viele einzelne Gewerke koordinieren zu müssen, sondern bevorzugen große Generalunternehmer. „Und chinesische Anlagenbauer stellen ihnen eine Fabrik schlüsselfertig hin.“
Forderungen an die Politik
Auch der Kongress-Initiator Jascha Rohmann weiß von der asiatischen Konkurrenz ein Lied zu singen. „Wir werden oft für Anlagen angefragt und erstellen mit viel Aufwand ein Angebot und dann bekommen die Chinesen den Zuschlag, weil sie 50 Prozent günstiger anbieten können“, sagte er zur Eröffnung und rief dem anwesenden Vertreter des Wirtschaftsministeriums Rheinland-Pfalz zu: „Wir brauchen Subventionen und mehr Unterstützung.“ Zumal er es als mittelständischer Maschinenbauer bei den Banken auch schwer habe, Kredite für notwendige Vorfinanzierungen zu bekommen.
Auch Prof. Dr. Heiner Heimes nimmt die Politik in die Pflicht. Für ihn sind Innovationen und innovative Verfahren (etwa in Sachen energiesparende Batterieproduktion) ein wichtiger Trumpf im weltweiten Wettbewerb. Daher kritisiert er, dass das Bundesforschungsministerium die Gelder für die Batterieforschung um 80 Prozent gekürzt hat. „So werden in Deutschland nicht nur weniger Innovationen geschaffen und weniger Fachkräfte ausgebildet, sondern auch die deutsche Industrie ist weniger wettbewerbsfähig: Denn die Kürzung betrifft ja nicht nur die akademische Forschung, sondern viele Forschungsprojekte sind Gemeinschaftsprojekte.“ (ab)
https://www.rohmann-automation.de/robotics-meets-emobility
https://www.porsche-consulting.com/de/de/publikation/battery-manufacturing-2030
