Die Automobilproduktion verbessert mit maßgeschneiderten Komponenten die CO2-Bilanz von Werkzeugen und Maschinen – gleichzeitig erzielen einbaufertige Komponenten, sogenannte „Engineered Products“, eine enorme Leistungssteigerung bei den Materialeigenschaften.
Unterschied konventionell additiv gefertigt
Das zeigt eine Fallstudie in der Druckgussfertigung: Verglichen wurde der CO2-Fußabdruck eines konventionell hergestellten Bauteils mit einem additiv gefertigten Sub-Insert von Voestalpine High Performance Metals (HPM). Wird ein konventionelles Bauteil durch ein „Engineered Product“ von Voestalpine HPM ersetzt, spart das innovative Bauteil jährlich 66 t CO2-Äquivalente. Die Lebensdauer verlängert sich um 150 %. Das Bauteil „Sub-Insert“ wird in der Studie im Druckgussverfahren zur Produktion von 600.000 Aluminium-Fahrzeugteilen pro Jahr verwendet. Da in der Druckgusszelle extrem hohe Temperaturen herrschen, zählen die Sub-Inserts zu den kritischen Komponenten im Herstellungsprozess.
Additive Fertigung gibt Designfreiheit
Die moderne additive Fertigung eröffnet bei der Temperaturregelung neue Möglichkeiten für das „Engineered Product“: Speziell integrierte Kanäle sorgen für homogene Kühlung, Sensoren überwachen gleichzeitig die Produktion in Echtzeit. Das sorgt für ein Plus an Effizienz und Qualität. Unterm Strich erhöht sich die Lebensdauer des Materials um 150 %.
Bessere Nachhaltigkeitsbilanz
Die neue Langlebigkeit wirkt sich positiv auf den Ressourceneinsatz aus und verbessert sehr deutlich die Nachhaltigkeitsbilanz. Im Fallbeispiel werden pro Jahr nur noch 10 Sub-Insert-Bauteile benötigt, statt wie bisher 25. Beim Energieverbrauch werden im Jahr 160 MWh gespart – das entspricht 23.000 Euro weniger an Kosten. Zudem schlägt sich der Einbau des maßgeschneiderten Sub-Inserts positiv in der CO2-Bilanz nieder.
Anforderungen an Produkt-Transparenz
„Die großen Player der Automobilindustrie sind dabei, ihre CO2-Emissionen zunehmend zu reduzieren. Das hat erhebliche Konsequenzen: Künftig werden die Anforderungen an Produkt-Transparenz beim CO2-Fußabdruck steigen. Wir gehen davon aus, dass die Forderung nach einer Senkung der Emissionen auch die Zulieferer in der Wertschöpfungskette betreffen wird. Deswegen sind Lösungen gefragt, die diese Entwicklung unterstützen – die High Perfomance Metals Division der Voestalpine bietet solche Lösungen heute schon an und treibt sie gemeinsam mit unseren Kunden auch im Rahmen unseres Nachhaltigkeitskonzepts inSPire voran“, so Reinhard Nöbauer, Mitglied des Vorstands der High Performance Metals Division.
Sofort einsetzbare „Engineered Products“
Wie die Fallstudie zeigt, sind maßgeschneiderte „Engineered Products“ in der Lage, wesentlich zur Absenkung der CO2-Emissionen von Unternehmen beizutragen. Der Fokus von Voestalpine HPM liegt dabei auf Verfahren mit Druckguss, Kunststoffspritzguss und der Lebensmittelverarbeitung. Die Teile werden von Voestalpine nach Maß entworfen und gefertigt, indem sie allen erforderlichen Produktionsschritten unterzogen werden. Sie sind sofort in einem Werkzeug, einer Maschine oder einer Baugruppe anwendbar.
Zur High Performance Metals Division
Die High Performance Metals Division des Voestalpine-Konzerns ist auf die Produktion und Verarbeitung von Hochleistungswerkstoffen und kundenspezifische Services, wie Wärmebehandlung, hochtechnologische Oberflächenbehandlung und additive Fertigungsverfahren unter zunehmendem Einsatz digitaler Technologien fokussiert. Die Division ist einer der führenden Anbieter von Schnellarbeitsstählen, Ventilstählen sowie anderen Produkten aus Spezialstählen, Pulverwerkstoffen, Nickelbasis-Legierungen, Titan und nach Bedarf einbaufertige Komponenten auch auf Basis additiver Fertigungstechnologien. Die Division hat sich zum Ziel gesetzt, alle Aspekte der Nachhaltigkeit in ihre tägliche Arbeit zu integrieren. (bt)
