Junker-Filter stellt Filtermedien her, die in den Bereichen Staubabscheidung und Fest-Flüssig-Trennung eingesetzt werden. Die Spezialisten aus Sinsheim wollen ihre Produkte unter umweltfreundlichen und energieschonenden Bedingungen produzieren und beauftragten deshalb das Unternehmen AVR Energie, einen Spezialisten für regenerative Energien, sich um diese Angelegenheit zu kümmern. Dabei stellten die Fachleute fest, dass eine Produktionshalle und daran angrenzende Bereiche energetisch optimiert werden mussten. Das Ziel war, die Effizienz zu steigern und den Energieverbrauch zu senken. Neben anderen energiereduzierenden Maßnahmen war es auch wichtig, die künstliche Beleuchtung zu verbessern.
Die Beleuchtung bei Junker-Filter bestand bislang aus rund 360 T8-Leuchtstoffröhren, die zusammen mit 120 T5-Leuchtstoffröhren und 5 HQL-Strahlern die Arbeitsbereiche und die Wege erhellten. Sie wurden traditionell über Lichtschalter an- und ausgeschaltet. Das hatte zur Folge, dass die Beleuchtung an manchen Tagen nicht optimal war. Und an anderen Tagen wiederum war das Licht an, obwohl es gar nicht erforderlich gewesen wäre.
Um die Situation zu verbessern, beauftragte AVR Energie die Eiko-Europe GmbH aus Jockgrim, ein Unternehmen, das sich auf die optimale Beleuchtung von Industrieanlagen, Hallen und Büros spezialisiert hat. Die Licht-Profis fertigen nicht nur Lampen und Leuchten für die Industrie, sondern erstellen auch einen qualifizierten Beleuchtungsplan. Oberstes Ziel ist dabei immer, eine bedarfsgerechte Lichtlösung anzubieten. Speziell für die Produktionshalle in Sinsheim waren nicht nur effiziente Leuchten gefragt. Es musste zudem ein Steuerungssystem programmiert werden, das auf die Anforderungen der Produktion zugeschnitten ist, damit möglichst viel Energie gespart werden kann.
Die Anforderungen waren nicht ohne, denn die Deckenhöhe in der Halle schwankt zwischen 4 und 10 m. Deswegen schlugen die Lichtplaner zwei unterschiedliche Leuchten vor. Das Modell Star Disc kam bei den großen Deckenhöhen zum Einsatz. Die Leuchte eignet sich für Lichtpunkthöhen von 5 bis 15 m und wird gerne verwendet, um Anlagen auf die moderne LED-Technik umzurüsten, wo bislang herkömmliche Metalldampf-Hallentiefstrahler verwendet wurden. Dank einer einfachen Kettenabhängung lassen sich die vorhandenen Leuchten montagefreundlich und kostengünstig ersetzen. Der Farbwiedergabeindex liegt nach eigenen Angaben über dem Marktdurchschnitt für Industrieleuchten. Für Arbeitsbereiche, wo zum Beispiel die Qualitätskontrolle stattfindet, ist dieser Wert ausschlaggebend. In den niedrigeren Bereichen der Halle setzten die Mitarbeiter von Eiko das Modell Tri-Proof ein. Diese Leuchte ist besonders robust, stoßfest und für stark frequentierte Industriebereiche konzipiert. Allein durch den Austausch der Leuchten konnte der Filterhersteller seinen Verbrauch um knapp 17.700 kW/h im Jahr reduzieren.
Sensoren sammeln die nötigen Daten für eine optimale Hallenausleuchtung
Zusätzlich sorgten die Lichtplaner mit einem Steuerungssystem dafür, dass die Halle an allen Stellen zu jeder Tageszeit und bei jeder Witterung optimal beleuchtet ist. Hierfür kombinierten sie Lichtsensoren mit einer durchdachten Lichtsteuerung und unterteilten dafür die Halle in 15 Teilbereiche. In jedem Teilbereich herrschen andere Tageslichtbedingungen und es werden verschiedene Tätigkeiten durchgeführt. Alle Bereiche sind heute mit Lichtsensoren und Bewegungsmeldern ausgestattet. Die Sensoren messen individuell in jedem Bereich die Lichtsituation und geben diese Information an die Steuerungseinheit weiter. Dabei setzt Eiko auf die so genannte Enocean-Funktechnik, bei der vollständig auf Kabel und Batterien verzichtet werden kann. Alle Informationen werden per Funk als verschlüsselte Daten übermittelt. Dadurch ist das System nach eigenen Angaben geschützt vor unerwünschten Eingriffen wie beispielsweise Lauschattacken oder gefälschten Telegrammen.
Sobald die Steuerungseinheit den Istzustand der Beleuchtungssituation erhalten hat, passt sie das künstliche Licht so an, dass die gewünschte Lichtstärke erreicht wird. In der Fertigungshalle von Junker liegt diese über 1000 Lux. Die Lichtfarbe ist dabei auf 5000 K festgelegt und dadurch dem Tageslicht sehr ähnlich. Das wirkt sich positiv auf die Konzentration und Produktivität der Mitarbeiter aus und es werden darüber hinaus Arbeitsunfälle vermieden. Die Spezialisten haben auch dafür gesorgt, dass das Licht automatisch ausgeschaltet wird, wenn es nicht gebraucht wird. Alle dafür notwendigen Parameter sind in der Steuerung hinterlegt. Hierzu gehören zum Beispiel die voneinander abweichenden Lux-Level in den einzelnen Hallenbereichen zu verschiedenen Uhrzeiten. Außerdem die Länge der Nachlaufzeit und der Verlauf der Tageslichtnachführung.
Der lichttechnische Alltag bei Junker hat sich nach Installation der neuen Anlage von Grund auf geändert. Es gibt keine Lichtschalter mehr. Stattdessen schaltet sich an normalen Arbeitstagen die automatische Beleuchtungsanlage eine halbe Stunde vor Beginn der Arbeitsschicht ein – und zwar auf 20 % der normalen Lichtleistung. Erst 10 min vor Schichtbeginn geht die Beleuchtung hoch auf 100 % und wird während der gesamten Arbeitszeit vollautomatisch durch die Tageslichtnachführung geregelt. Eine halbe Stunde nach der letzten Schicht dimmt die Anlage automatisch das Licht wieder auf 20 % der normalen Lichtleistung herab. Wiederum 30 min später wird das Licht komplett ausgeschaltet.
Registriert der Bewegungsmelder nach Arbeitsschluss oder an Wochenenden und Feiertagen, dass sich jemand in der Halle befindet, gehen sofort die Lampen automatisch mit einer Lichtleistung von 20 % an. Die Beleuchtungsanlage ist grundsätzlich so konzipiert, dass sie vollautomatisch läuft. Trotzdem können die Mitarbeiter manuell eingreifen und alle Teilbereiche nach Wunsch steuern. So können sie beispielsweise die Nachlaufzeit der Bewegungsmelder einstellen und deren Restlaufzeit überprüfen. Auch lassen sich in den einzelnen Bereichen die Lux-Sollwerte der Tageslichtnachführung einstellen. Und bei Bedarf können die aktuellen Messwerte aller Sensoren angezeigt werden.
Die größte Herausforderung der Lichtplanung bestand darin, alle Besonderheiten vor Ort zu berücksichtigen. Abgesehen davon, dass die Lichtverhältnisse in den verschiedenen Bereichen unterschiedlich waren, mussten auch die Anforderungen der einzelnen Tätigkeiten in der Halle zu den verschiedenen Tageszeiten mit ins Kalkül genommen werden. Ferner mussten die Planer beachten, dass die Lichtstrahlen von einzelnen Maschinen blockiert werden. Mit anderen Worten: Hängen die Leuchten an der falschen Stelle, dann liegen einzelne Arbeitsbereiche im Schatten der Maschinen.
Die Montage der Lampen und der Steuerungsmodule fand während des laufenden Betriebs statt und dauerte rund drei Wochen. Das Ergebnis zeigt, dass sich der Aufwand gelohnt hat. Nach eigenen Angaben spart Junker-Filter heute über 65 % Energie im Vergleich zu früher, ohne dabei die Steuerung in Betrieb zu nehmen. Mit der Steuerung lassen sich zusätzlich maximal 20 % Energie sparen. „Für uns war eine flexible Steuerung wichtig“, versichert Firmeninhaber Jürgen Junker. Sein Ziel war, dass je nach Auslastungsgrad der Halle ein Teil der Anlage gezielt und bedarfsgerecht beleuchtet werden kann. „Das haben wir geschafft und so stellt sich ein Gefühl der Zufriedenheit ein“, stellt Junker fest. „Das Projekt war erfolgreich dank der modernen LED-Technik und einer flexiblen Steuerung. Und nicht zuletzt hat uns das Know-how der Eiko-Mitarbeiter zum Ziel geführt.“ (ub)
