Schweißer können aufatmen

Mehrere Schweißer in der Produktionshalle bei der Peters Stahlbau GmbH in Itterbeck machen sich an einem langen Stahlträger zu schaffen. An diesem Ort werden Baugruppen unter anderem für den Industrie-, Kraftwerks- und Stadionbau gefertigt. Die Funken fliegen, Rauch steigt auf. Wenige Meter entfernt beobachtet Geschäftsführer Heinz-Geert Peters das Geschehen und schnauft einmal tief durch. Kann er auch bedenkenlos tun, denn an mehreren Stellen in der Halle sind Absauganlagen der Marke „Airtech“ installiert.

Seit 2008 setzt das Unternehmen sechs Anlagen der raumlufttechnischen Lösung des Herstellers Teka für die Reinigung der Luft in der dreischiffigen Halle ein. Es handelte sich damals um die erste Installation der Baureihe in dieser Größenordnung. Heute gehört ein solches Projekt zum Alltagsgeschäft des Spezialisten für Absauganlagen aus Velen in Westfalen. Auch nach sechs Jahren hat die Zufriedenheit bei Heinz-Geert Peters nicht nachgelassen: „Die Anlagen haben sich bewährt und schützen die Mitarbeiter in der Halle, machen die Produktionsprozesse effizienter und senken obendrein die Heizkosten.“

Der Anstoß für die Zusammenarbeit kam von der Berufsgenossenschaft Holz und Metall. „Beim Bau unseres dritten Hallenschiffes kamen die auf uns zu und wollte wissen, wie wir es mit dem Schweißrauch halten“, erzählt Heinz-Geert Peters. Der Geschäftsführer setzt auf hohe Qualitätsstandards und das gilt auch für den Arbeitsschutz. Daher hat er sich intensiv mit dem Thema beschäftigt und festgestellt, dass mobile Geräte mit Absaugarmen in seinem Betrieb nicht praktikabel sind. Ein System mit Rohrleitungen ist wegen der vielen Decken- und Konsolenkräne nicht in Frage gekommen. Mit dem Airtech-System stieß Peters schließlich auf eine praktikable Lösung.

Die raumlufttechnische Anlage gehört zu den so genannten Stand-Alone-Systemen, die ohne Rohrleitung auskommen. Sie wird in Produktionsbetrieben mit starker Rauchentwicklung und hohen Emissionsraten eingesetzt wie das beim MAG-Schweißen im Stahlbau der Fall ist. Die Halle in Itterbeck hat ein Volumen von rund 55 000 m3. An den beiden gegenüberliegenden Längsseiten des mittleren Hallenschiffes sind jeweils drei Absaug- und Filteranlagen aufgestellt. Diese nehmen die beim Schweißen entstehende rauchhaltige Luft über Ansaugkanäle auf und filtern sie. Die verschmutzte Luft durchläuft einen intensiven Reinigungsprozess. Dafür sind die Anlagen jeweils mit 12 Filterpatronen mit 36 m² Filterfläche bestückt. Das ergibt eine Gesamtfilterfläche von knapp 2600 m². Danach wird die gereinigte, warme Prozessluft über Weitwurfdüsen wieder in die Halle zurück geleitet.

Dieser Kreislauf wird durch die ausgereifte Filtertechnik möglich. Das System ist mit Patronen der Kategorie M ausgestattet, die gemäß einer DIN-Norm mehr als 99,9 % der Partikel abscheiden. Über die Luftzirkulation werden die Schadstoffe anschließend erneut in Richtung der Ansaugkanäle geleitet. Bei einem Gesamtvolumenstrom von 180 000 m³/h erreicht das System in der Halle einen vierfachen Luftwechsel pro Stunde. So wird die Luftqualität erheblich verbessert und gleichzeitig die vorhandene Wärme optimal genutzt.

Das positive Ergebnis war unmittelbar nach Inbetriebnahme sichtbar und spürbar: „Der Dunstschleier, der sich durch die Hallenschiffe gezogen hatte, war weg. Die Schleimhäute waren frei“, so Peters. Auch die anfängliche Skepsis bei den Mitarbeitern wich einer allgemeinen Zustimmung: „Wenn wir die Drehzahl der Ventilatoren zu Testzwecken runterfuhren, kam schnell Protest auf. Fuhren wir sie wieder hoch, hatten wir sofort ein besseres Raumklima in der Halle.“ In den Januarmonaten wunderten sich die Lieferanten über die saubere Halle. Und die Putzfrauen berichteten, dass weniger Staub auf den Schreibtischen des angrenzenden Bürogebäudes lag. Auch mit der Geräuschentwicklung gibt es keine Probleme. „Wir kriegen von den Absauganlagen fast nichts mit, außer es blinkt einmal ein Licht“, versichert Peters.

Die Messungen der Berufsgenossenschaft bestätigten inzwischen die Wirksamkeit des Systems. Geschäftsführer Peters erinnert sich noch gut an die anfänglichen Zweifel: „Die meinten, das würde nie klappen, damit ließen sich die Arbeitsplatzgrenzwerte nicht einhalten.“ Das Gegenteil ist der Fall. Die Protokolle belegen, dass an allen Messpunkten die Werte unter den gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerten für A- und E-Staub liegen. Nur an einem Arbeitsplatz traf das nicht zu und den gibt es inzwischen nicht mehr.

Auch das Thema Sicherheit spielt für Peters eine wichtige Rolle: „Wir haben für jeden Arbeitsplatz eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt und zusammen mit Teka eine Lösung für den Brandschutz entwickelt.“ So sorgen elektrische Auslöser dafür, dass bei Bedarf 15 m³ Kohlenstoffdioxid in den Filterraum fließen.

Alle Daten über den Zustand der Anlagen laufen zentral auf einem Bildschirm zusammen. Die Bedienung erfolgt über eine Fernsteuerung. Je nach Arbeitsintensität kann der Nutzer jede einzelne Anlage ansteuern und den Volumenstrom erhöhen oder verringern. Das spart Energie. Gerade in Sachen Energieeffizienz habe das System viel zu bieten. „Es macht auf jeden Fall Sinn, die vorhandene warme Prozessluft zu reinigen und wieder zu nutzen, anstatt sie nach draußen zu blasen und eine energieintensive Frischluftzufuhr zu realisieren“, so die Erfahrung von Peters. „In unserem Fall geht es um 180 000 Kubikmeter Luft pro Stunde, die nicht von außen zugeführt und wieder aufgeheizt werden muss.“ (ub) •

Die Teka Absaug- und Entsorgungstechnologie GmbH wurde 1995 von den Geschäftsführern Jürgen Kemper und Erwin Telöken gegründet. Das Unternehmen aus dem westfälischen Velen zählt zu den führenden Herstellern von Absaug- und Filteranalgen für Industrie, Handwerk und Labor in Europa und beschäftigt 120 Mitarbeiter. Das Produktportfolio umfasst neben mobilen und stationären Absaug- und Filteranlagen auch Brennschneidtische sowie Sicht- und Schallschutz.

Das Familienunternehmen Peters Stahlbau gibt es seit über 80 Jahren und wird in der dritten Generation geführt. Am Standort im niedersächsischen Itterbeck sind rund 150 Mitarbeiter beschäftigt. Kerngeschäft ist der Stahlhallenneubau. Das Spektrum wird ergänzt durch den Industrie-, Kraftwerks- und Stadionbau. Das Unternehmen bietet von der Planung bis zur Ausführung alles aus einer Hand. Auf einer Produktionsfläche von rund 7000 m² werden im Jahr rund 10 000 t Stahl umgesetzt.